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• Advertorial: Alles im Griff – Feinguss von BLANK:

  Alles im Griff – Feinguss von BLANK

  DORMA ist der zuverlässige weltweite Partner für Premium-Zugangslösungen und -Serviceleistungen der modernen Gebäudetechnik. FEINGUSS BLANK ist die Feingießerei mit über 50 Jahren Erfahrung im Feingießen nach dem Wachsausschmelzverfahren und in der Gießereitechnik. Innovation, Wissen, Kundenorientierung und die Leidenschaft zur Perfektion sind die Markenzeichen der Feingießerei in Riedlingen. Beide Unternehmen verbindet eine jahrzehntelange partnerschaftliche Zusammenarbeit. Grundlagen sind seit jeher: Qualität, Zuverlässigkeit und Sicherheit.

  Gemeinsam wurde ein Feingussteil für die Mechanik des Türbeschlags der XS-Reihe aus dem Hause Dorma entwickelt. Der XS-Tür-Beschlag ermöglicht elektronisch eine kontrollierte Türfreigabe bei gewohnter Öffnung durch den Türdrücker. Die Lösung hinsichtlich Sicherheit, Komfort und Geschwindigkeit. Dafür wurde dem innen platzierten Feingussteil, welches die Mechanik der Drückerbewegung zum Öffnen der Türe übernimmt, bereits in der Entwicklungsphase einiges abverlangt. Aufgrund der komplexen Geometrie des doch kleinen Bauteils und der geforderten engen Toleranzen kristallisierte sich, nach Abwägen verschiedener Herstellverfahren, eine Realisierung im Feingussverfahren als die wirtschaftlichste Lösung heraus. Das Feingussteil ist nicht größer als eine Streichholzschachtel - bei halber Höhe - und wiegt gerade mal 33 Gramm. Eine mechanische Herstellung wäre beispielsweise viel zu aufwändig - also unwirtschaftlich. Andere Gießverfahren fallen aufgrund der geforderten feinen Oberfläche aus dem Raster und für das MIM-Verfahren sind die Stückzahlen nicht hoch genug. Nur der Feinguss nach dem Wachsausschmelzverfahren rechnet sich!

  Die Funktionsparameter des Gussteils wurden schnell definiert und die feingusstechnische, konstruktive Gestaltung binnen weniger Wochen fertig gestellt. Die Besonderheiten der Bauteilgeometrie liegen in den Bohrungsaufnahmen für die Drückergarnitur in Verbindung mit den Anschlagflächen und in der integrierten Federaufnahme.

  Es wurde ein Werkzeug konzipiert, welches mit Wechseleinsätzen ausgelegt ist. Dies hat den Vorteil, dass weitere Funktionsvarianten des Feingussteils im selben Werkzeug hergestellt werden können.
  Feinguss Blank bietet eine enorm große Auswahl an vergießbaren Werkstoffen. Niedrig- und hochlegierte Stähle, Vakuumlegierungen, Aluminium- und Kupferbasiswerkstoffe. Für das geforderte Feingussteil im Türbeschlag wurde innerhalb der Gruppe der legierten Stähle der Vergütungsstahl 42CrMo4 ausgewählt. Er erfüllt alle geforderten Eigenschaften und hat innerhalb dieser Gruppe eine hohe Grundfestigkeit. Präzision aus dem Feuer!

  Die Produkt- Fertigungs- und Prüfplanung basierte bereits in der Angebotsphase auf Machbarkeitsanalysen. Dies garantiert die prozesssichere Serienfertigung, eine strukturierte Systembetrachtung und stellt die 100%ige Erfüllung der geforderten Kriterien und Kundenanforderungen sicher. Die wichtigsten Garanten für die sprichwörtliche BLANK-Qualität sind aber die Mitarbeiter, denn hinter herausragender Qualität und Verlässlichkeit stehen immer Menschen mit viel Engagement und Knowhow. Alles im Griff!

   

  Feinguss von Blank in der Mechanik des Türbeschlages

  Die Feinguss-Lösung hinsichtlich Sicherheit, Komfort und Geschwindigkeit. Ein komplexes, detailreiches Feingussteil übernimmt die Mechanik der Drückerbewegung im Türbeschlag zum Öffnen der Türe. Dem Feingussteil wird einiges abverlangt: komplexe Geometrie, enge Toleranzen, feine Oberfläche, Werkstoffeigenschaft, ...Nur der Feinguss nach dem Wachsausschmelzverfahren von BLANK rechnet sich!
  
  

  Die vielen Vorteile des Feingussverfahrens lassen eine wirtschaftliche Produktion zu. Mithilfe des Feingussteils im Türbeschlag der Firma Dorma wird dies wieder einmal mehr belegt.

  Vorteile im Feingussverfahren:

  • Gestaltungsfreiheit für Konstrukteure und Entwickler
  • Oberflächengüte
  • Maßgenau
  • Wegfall oder geringer zusätzlicher Bearbeitungsaufwand
  • Wirtschaftlichkeit
  • Breite Werkstoffpalette

  Vorteile für eine Partnerschaft mit FEINGUSS BLANK

  • Feinguss
  • Formenbau
  • Fertigkomponenten
  • Entwicklungspartner
  • Branchenvielfalt - zertifiziert
  • Stahl- und Vakuumlegierungen
  • Aluminium- und Kupferbasiswerkstoffe
  • BLANK-Qualität
  Weitere Informationen finden Sie unter: www.feinguss-blank.de [mehr]

• Advertorial: MiniTest 7400 – Präzisionsschichtdickenmessgerät für höchste Ansprüche:

  Advertorial: MiniTest 7400 – Präzisionsschichtdickenmessgerät für höchste Ansprüche

  Das neue Schichtdickenmessgerät MiniTest 7400 der ElektroPhysik beeindruckt durch komfortable Möglichkeiten der Messreihenverwaltung sowie einer umfang­reichen Datenauswertung.

  MiniTest 7400 misst zerstörungsfrei unmagnetische Schichten wie Lack oder Email und NE-Metallschichten auf Eisen und ferromagnetischen Stählen sowie isolierende Schichten auf NE-Metall-Substraten. Eingesetzt wird das Gerät in allen Bereichen des industriellen Korrosionsschutzes.

  Je nach Dicke der zu messenden Schicht, dem Substrat und der Geometrie des Messobjekts steht eine Vielzahl verschiedener Sensoren mit einem Messbereich von bis zu 35 mm zur Auswahl, die einfach über eine selbstverriegelnde Steckverbindung am Gerät bzw. über eine Schraubverbindung am Sensor gewechselt werden können. Alle Sonden sind zudem optional mit rechtwinkligem Kabelabgang lieferbar, so dass auch Messungen in Hohlkörpern möglich sind. Für den Einsatz in rauem Umfeld mit großer Schmutzentwicklung stehen spezielle HD-Sensoren zur Verfügung.

  Alle Sensoren arbeiten mit der von ElektroPhysik entwickelten SIDSP®-Tech­nologie, bei der die komplette Verarbeitung der Messwerte im Sensor selbst statt­findet und ausschließlich fertige, digitale Messwerte an das Messgerät übermittelt werden. SIDSP®-Messsignale sind daher äußerst unempfindlich gegen externe Einflüsse auf das Sensorkabel und bieten eine bisher unerreichte Reproduzierbarkeit und damit exzellente Qualität der Messungen.

  Mithilfe der mitgelieferten Software Msoft7 Professional oder des Konfigurations­assistenten des Geräts können bis zu 500 verschiedene Messreihen - abgestimmt auf die jeweilige Anwendung - erstellt werden. Die Messreihen werden in einer frei wählbaren Struktur von Verzeichnissen und Unter­verzeichnissen gespeichert, wobei Verzeichnisse und Messreihen durch den Anwender alphanumerisch benannt werden können.
  

  MiniTest 7400 verfügt über einen Datenspeicher für bis zu 250.000 Messwerte in 500 Messreihen.

  Die Datenauswertung stellt die Messwerte, Statistikdaten - wie Anzahl der Mess­werte, Minimum, Maximum, Mittelwert, Standardabweichung, Variationskoeffizient und Blockstatistik -, Histogramm und Trenddiagramm zur Verfügung. Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, über eine Onlinestatistik im großen, leicht ablesbaren Display die aktuelle Messauswertung zu verfolgen.

  Für die verschiedenen Anforderungen können die angeschlossenen Sensoren an bis zu 5 Punkten (inkl. Nullpunkt) kalibriert werden. Außerdem unterstützt MiniTest 7400 die länderspezifischen Normen durch die vordefinierte Kalibrier- und Arbeitsmethoden ISO 19840, SSPC-PA2, "Schwedisch", "Australisch" und das Messen auf rauen Oberflächen.

  MiniTest 7400 verfügt über eine IrDa® 1.0 Infrarotschnittstelle zur Übertragung an einen PC zur Datenauswertung mit MSoft7 Professional oder an einen Drucker. Außerdem ist optional eine Multifunktionsschnittstelle zum Anschluss von RS-232- Kabel, USB-Adapterkabel, Netzteil, Kopfhörer oder Alarmgeber für optische oder akustische Anzeige von Toleranzüber- und/oder Unterschreitungen verfügbar.

   

  Weitere Informationen finden Sie unter: www.elektrophysik.com

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• Advertorial: Flagge zeigen mit Aluminiumfeinguss:

  Außenbeleuchtung für Luxusyachten

  Flagge zeigen mit Eleganz und Funktion aus Aluminium-Feinguss

  Zur neuen DownLight DL 630 der Serie YACHTIMA - Außenbeleuchtungen für Megayachten - wurde gemeinsam von den Firmen RUETZ TECHNOLOGIES aus Ahrensburg und der Feingießerei BLANK aus Riedlingen der Kühlkörper realisiert. Eine 5 Watt LED und 20 Watt Halogen Leuchte wird speziell für Luxusyachten angefertigt. Überzeugend sind ihre geringen und eleganten Abmessungen, sowie ihre Funktionen - wie beispielsweise die Möglichkeiten der Variantenauswahl, die Wartungsfreiheit oder die Lichtfarbenauswahl.
  Für die wirtschaftliche Herstellung des Leuchtenkörpers zeigten die Feingießer der Firma BLANK aus Riedlingen wieder einmal mehr ihr ganzes Können.

  500 bis 1000 Leuchtenkörper aus Aluminiumfeinguss werden inzwischen von BLANK in Riedlingen pro Jahr feingegossen. Die Leuchte ist im Außenbereich der Yachten montiert und damit stets Wind und Wetter ausgesetzt. Das bedeutet, dass der Werkstoff des Gehäuses seewasserbeständig sein muss. Ebenso muss er die in der Leuchte entstehende Wärme gut und schnell nach außen ableiten können. Aufgrund dieser Anforderungen kann nur eine Aluminiumlegierung die Lösung sein. Nicht zuletzt kommt dadurch noch die Leichtbaufunktion zum Tragen. Der Leuchtenkörper als Feinguss-Rohteil wiegt gerade mal 285 gr.

  Die Kühlrippengestaltung wurde guss- und designgerecht entwickelt.
  Viel Feinguss Know-how erforderte die Gießparametereinstellungen des innen massiven und außen mit Kühlrippen designten Feingussteils. Unterschiedliche Volumenbereiche des Gussteils unterliegen hohen Anforderungen und verlangen viel Fachwissen und Erfahrung.

  Das Verfahren im Aluminiumfeinguss lässt eine Sonderbehandlung der Schmelze zu. BLANK vergießt Aluminium entweder statisch mit einer leichten Unterdruckunterstützung oder auf einer Niederdruckgießanlage. Im Fall des Leuchtenkörpers war die Wahl auf das Niederdruckverfahren gefallen, weil die Schmelze dabei kontrolliert in die Gießform gedrückt werden kann.

  Weiter wurde durch die Feingussprofis die Schmelze mit einer speziellen Kornfeinung behandelt. Eventuell auftretende Risiken wie Mikroporositäten konnten so von vorn herein weitestgehend eliminiert und die geforderte Gütestufe erreicht werden - der Kurs wurde gehalten!

  Da die Leuchte im Sichtbereich zum Einsatz kommt ist eine besonders hohe Oberflächengüte wichtig. Die Standardoberflächengüte im Feinguss liegt bei ca. 6,3 Ra. Durch teilespezifische Einstellungen verschiedenster Fertigungsparameter konnten die Feingießer diesen Wert noch erheblich verbessern. Mit der optimierten Feingussoberfläche wird nun, im Zusammenhang mit dem nachfolgenden Eloxieren, das geforderte anspruchsvolle Design problemlos erreicht.

  Schon die Qualität der Erstmuster überzeugte!
  Durch die Rissprüfung, das Durchleuchten und das Herstellen von Schliffen wurde der geforderte Qualitätslevel belegt. Alle vorbeugenden Maßnahmen zur Perfektionierung kamen hervorragend zum Tragen so dass nach kurzer Entwicklungsdauer die ersten Außenbeleuchtungen an Luxusyachten verbaut wurden.

  Entwickler und Konstrukteure, von RUETZ und BLANK, saßen in einem Boot. Gemeinsam erreichte man:

  • ein in kürzester Zeit perfekt designtes Feingussteil
  • von Beginn an alle Anforderungen, bzw übertraf sie sogar
  • dass der Leuchten-Durchmesser auf das Minimum von 63 mm reduziert werden konnte (Standarddurchmesser 100 mm)
  • dass die optischen Forderungen an das Sichtteil mehr als erfüllt wurden

  Volle Fahrt voraus!

   

  Ansprechpartner für die Presse:
  Petra Kleß
  FEINGUSS BLANK GmbH
  Industriestaße 18
  D-88499 Riedlingen
  Tel.: 07371/182-120
  Fax: 07371/182-164
  E-Mail: petra.kless@feinguss-blank.de  

  Gründungsjahr: 1960
  Geschäftsführer: Dipl. Kfm. Werner Blank
  Branche: Metallverarbeitende Industrie

  Produktvielfalt:
  BLANK stellt Feingussteile in Stahl- und Vakuumlegierungen, Aluminium- und Kupferbasiswerkstoffen her. Darüber hinaus erweitern Fertigbearbeitungen der Feingussteile, Oberflächenveredelungen und Baugruppenmontagen die Angebotspalette.

  Leistungsschwerpunkte:

  • Feinguss
  • Fertigkomponenten
  • Entwicklungspartner

  Geschäftsfelder:

  • Automobilindustrie
  • Maschinenbau
  • Anlagenbau
  • Werkzeugindustrie
  • Energietechnik
  • Medizintechnik

  Mitarbeiteranzahl: 430

  Seit über 50 Jahren stellt BLANK Feingussteilen nach dem Wachsausschmelzverfahren her. Als eine der größten Feingießereien Deutschlands werden jährlich ca. 3500 Tonnen Stahl-, Vakuum-, Aluminium- und Kupferlegierungen vergossen. Präzision aus dem Feuer!

  Familienunternehmen wie BLANK eines ist, denkt in längeren Zyklen und ist nicht der kurzfristigen Gewinnmaximierung verpflichtet. Deshalb investieret BLANK kontinuierlich in neueste Technologien und Fertigungseinrichtungen. Das Resultat zeigt sich in effektiven Prozessabläufen und einer effizienten Produktion.
  So entwickelte sich BLANK von bescheidenen Anfängen in den 60er Jahren zu einem gefragten und kompetenten Lieferanten von kompletten, einbaufertigen Bauteilen für die Automobilindustrie, den Maschinen- und Anlagenbau, die Energietechnik, die Medizintechnik - einfach für die gesamte Metall verarbeitende Industrie, sowohl in Deutschland, als auch im Ausland.

  Hinter herausragender Qualität, Verlässlichkeit und Liefertreue stehen immer Menschen. BLANK will nicht nur die besten Produkte anbieten, sondern auch die besten Leute für sich gewinnen und langfristig an das Unternehmen binden. Nachhaltige technologische Lösungen, dazu ein glaubwürdiges Engagement für Umwelt und Gesellschaft sind die tragenden Säulen der Unternehmensvision.
  Erfahrung und Know-how, die Ausrichtung der Unternehmenskultur auf Kundenzufriedenheit, ein engagiertes und kompetentes Vertriebs- und Produktionsteam sind die Säulen für den Erfolg bei BLANK, die Säulen für Präzision und Zuverlässigkeit.

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• Advertorial: Feingussteile, die zupacken können:

  Mit Feinguss auf der sicheren Seite arbeiten

  BLANK als erfahrener Partner für professionelle Feinguss-Lösungen war für Novopress der ideale Partner.
  Ergänzend kamen die großen Vorteile des Feingießens nach dem Wachsausschmelzverfahren zum Tragen:
  Komplexe Geometrien sind darstellbar, eine enorme Werkstoffauswahl (in Richtung Festigkeit und geringer Verschleiß) steht zur Verfügung, enge Toleranzen bei bester Oberflächenqualität, Bezug einbaufertiger Teile durch die mechanische Bearbeitung der Feinguss-Rohteile bei BLANK in Riedlingen.

  Präzision aus dem Feuer! www.feinguss-blank.de

  Feinguss verbindet - Axiales Presswerkzeug für Rohrverbindungen

  "Mit Feinguss auf der sicheren Seite arbeiten"

  Eine verwinkelte Einbausituation auf der Baustelle, kein Platz, enge Pressstellen für Kunststoffverbundrohre. Kennen Sie diese Situation?
  Das optimierte Axial Pressgerät AAP101 der Fa. Novopress setzt neue Maßstäbe.
  Tatsache: Sie arbeiten auf der sicheren Seite! Schnelles und sicheres Verarbeiten von Schiebehülsen-Fittings, mithilfe von zwei starken Feingussteilen, die zupacken können!

  Ziel war, ein handliches, baustellengerechtes Pressgerät für die Installationsbranche zu entwickeln, um ein schnelles Montieren und sicheres Verarbeiten von Schiebehülsen-Fittings für Kunststoffverbundrohre - direkt an der Baustelle - zu ermöglichen. Um es anwenderoptimiert am Markt zu platzieren, muss das Werkzeug ein geringes Gesamtgewicht erreichen, damit es ideal zur Einhandbedienung ist. Der Presskopf soll drehbar sein und zwei Nenngrößen in einem Pressjoch haben. Dadurch ist der Kopf doppelseitig nutzbar und es ergibt sich ein minimierter Aufwand beim Werkzeugwechsel. Durch einfaches Betätigen des Starttasters fahren die Pressjoche zusammen. Nach dem Beenden des Pressvorgangs und Erreichen der geforderten Presskraft fahren die Joche automatisch wieder zurück. Praktisch und geschickt - einfach einfach!
  
  Effektives Zusammenspiel von Beginn an!
  Die Entwickler des Herstellers Novopress kennen das Feingussunternehmen BLANK als First-Class-Zulieferer bereits seit Jahren. Ebenso die großen Vorteile die das Feingussverfahren bietet. Der persönliche Austausch zwischen den Profis wird stets wertgeschätzt - von beiden Seiten. Von Anfang an war deswegen klar, dass für das Adapterpaar mit Gabelfunktion, welche die Verpressung ausführen, nur ein perfekt konstruiertes und gefertigtes Feingussteil von BLANK in Frage kommt.

  Gemeinsam wurden die beiden komplexen Feingussteile entwickelt und gestaltet, anschließend die Rohteilkonstruktion festgelegt. Großes Augenmerk lag auf der Kantengestaltung sowie den eingegossenen Nenngrößen der Gabeln.
  Weitere Nutzen beim Entwicklungsprozess waren die große Gestaltungsfreiheit der Feinguss-Geometrie, die enorme Werkstoffauswahl beim Feingussverfahren - um geforderte, hohe Festigkeiten zu erzielen - sowie die engen Feinguss-Toleranzen, welche als Beispiel im Funktionsbereich der Pressgabelkontur ohne Nacharbeit, also direkt nach dem Abguss schon erreicht werden.

  Wegen der mächtigen Belastung der Feingussteile durch den entstehenden Pressdruck, entschied man sich für den Vergütungsstahl 1.7225, mit hohen Legierungsbestandteilen von Chrom und Molybdän. Beim späteren Vergüten der Gussteile wird aufgrund dieser Legierungsbestandteile die geforderte Festigkeit erreicht. Pro Feingussteil bleibt das Gewicht trotzdem unter 250 Gramm - das Gesamtgewicht des Werkzeuges liegt bei nur 2,4 kg. Das macht die Handhabung im Alltag einfach und leicht!

  Mehr Wertschöpfung, mehr Nutzen!
  BLANK hat seit einigen Jahren schon das Produktportfolio erweitert. Feingussteile als Rohteile sind das Basis-Geschäftsfeld - zusätzlich werden inzwischen ganze Baugruppen und Fertigteile professionell in Serie gefertigt. Beispielsweise Fräsen, Drehen, Schleifen, Bohren, Erodieren, Montieren, Nieten oder WIG-Schweißen der Feingussteile stehen ergänzend auf dem Programm. Ebenso zusätzliche Wärmebehandlungen wie Nitrieren, Einsatzhärten oder Induktiv-Härten. Der Umfang dieses Geschäftsfeld ist bis heute auf über 30% des Gesamtvolumens angewachsen - und die Tendenz ist weiter steigend. Strategische Investitionen in Know-how und modernste Maschinen werden getätigt, um Ansprüche der Zukunft in ganz besonderer Form erfüllen zu können.
  Die Reihe an Vorteilen liegen quasi auf der Hand!
  Deswegen wurden schon in der Entwicklungsphase, über das Feingussrohteil hinaus, die detaillierten Bearbeitungszugaben definiert werden. Novopress war demnach von Anfang auf der sicheren Seite. Alles aus einer Hand - alles von BLANK!

  Nach dem Vergüten und dem Richten auf die definierten Maßtoleranzen des Rohteils, erfolgt die Mechanische Bearbeitung. Die geforderten Rz-Werte von 0,8 bei den Passungen werden problemlos erzielt. Die Aufnahme besitzt eine H8-Passung und die Seitenpassung eine F9-Bohrung. Die Funktionsflächen werden wegen der engen Toleranzen zusätzlich abgefräst. Alle geforderten Werte werden fortlaufend ermittelt und dokumentiert.

  Vollkommen!
  Durch das abschließende Gasnitrieren mit der entsprechenden Härtetiefe werden die geforderte Oberflächenhärte und gleichzeitig ein Korrosionsschutz erzielt, so dass eine weitere Oberflächenbehandlung eingespart werden kann. Die Feingussteile können direkt verbaut werden.
  
  Effizienz in Serie!
  Für jedes zu fertigende Feingussteil muss zuerst ein Wachsteil aus einem Spritzwerkzeug gefertigt werden. Schon die Werkzeugauslegung war dafür effizient konstruiert: es wurde als ein Kombiwerkzeug ausgelegt. Das bedeutet, dass beide Ausführungen der Pressjoche in einem Werkzeug abgebildet werden. So kann mit einem "Wachsschuss" ein komplettes "Press-Paar" angefertigt werden. Das spart Zeit und Geld.

  Mit Sicherheit perfekt!
  Werkstoffanalysen und der Erstmusterprüfbericht bestätigten die geforderten Spezifikationen. Ergänzend wurden die ersten Feingussmuster zu 100% durchleuchtet und rissgeprüft. Die eingegossene Gießuhr lässt stets eine Rückverfolgung des Herstellprozesses zu. So wird gleichzeitig der Herstellungsmonat für Prüfnachweise dokumentiert. Die Kundenseitig erforderte Rautiefe Ra 6,3 lässt sich im Feingussverfahren standardisiert und ohne weitere Nacharbeit erreichen.  

  Das axiale Pressgerät AAP 101 ist mit den Pressjochen in den Dimensionen von 14 mm bis 32 mm erhältlich. Diese perfekt abgestimmten Werkzeuge bilden eine optimale Einheit und sind auf die speziellen Anforderungen des Presssystems in Zusammenarbeit mit den Systemherstellern abgestimmt.
  Feinguss verbindet - der hohe Qualitätsanspruch ist Ihre Sicherheit.
  Präzision aus dem Feuer - Präzision von BLANK!

  Steckbrief zum Unternehmen BLANK:

  Gründungsjahr: 1960
  Geschäftsführer: Dipl. Kfm. Werner Blank
  Branche: Metallverarbeitende Industrie

  Produktvielfalt:
  BLANK stellt Feingussteile in Stahl- und Vakuumlegierungen, Aluminium- und Kupferbasiswerkstoffen her. Darüber hinaus erweitern Fertigbearbeitungen der Feingussteile, Oberflächenveredelungen und Baugruppenmontagen die Angebotspalette.

  Leistungsschwerpunkte:

  • Feinguss
  • Fertigkomponenten
  • Entwicklungspartner

  Geschäftsfelder:

  • Automobilindustrie
  • Maschinenbau
  • Anlagenbau
  • Werkzeugindustrie
  • Energietechnik
  • Medizintechnik

  Mitarbeiteranzahl: 430

  Adresse:
  FEINGUSS BLANK GmbH
  Industriestraße 18
  88499 Riedlingen, Deutschland
  Telefon: +49 (0)7371-182-0
  Telefax: +49 (0)7371-164
  info@feinguss-blank.de
  http://www.feinguss-blank.de

   

  Seit über 50 Jahren stellt BLANK Feingussteilen nach dem Wachsausschmelzverfahren her. Als eine der größten Feingießereien Deutschlands werden jährlich ca. 3500 Tonnen Stahl-, Vakuum-, Aluminium- und Kupferlegierungen vergossen. Präzision aus dem Feuer!

  Familienunternehmen wie BLANK eines ist, denkt in längeren Zyklen und ist nicht der kurzfristigen Gewinnmaximierung verpflichtet. Deshalb investieret BLANK kontinuierlich in neueste Technologien und Fertigungseinrichtungen. Das Resultat zeigt sich in effektiven Prozessabläufen und einer effizienten Produktion.
  So entwickelte sich BLANK von bescheidenen Anfängen in den 60er Jahren zu einem gefragten und kompetenten Lieferanten von kompletten, einbaufertigen Bauteilen für die Automobilindustrie, den Maschinen- und Anlagenbau, die Energietechnik, die Medizintechnik - einfach für die gesamte Metall verarbeitende Industrie, sowohl in Deutschland, als auch im Ausland.

  Hinter herausragender Qualität, Verlässlichkeit und Liefertreue stehen immer Menschen. BLANK will nicht nur die besten Produkte anbieten, sondern auch die besten Leute für sich gewinnen und langfristig an das Unternehmen binden. Nachhaltige technologische Lösungen, dazu ein glaubwürdiges Engagement für Umwelt und Gesellschaft sind die tragenden Säulen der Unternehmensvision.
  Erfahrung und Know-how, die Ausrichtung der Unternehmenskultur auf Kundenzufriedenheit, ein engagiertes und kompetentes Vertriebs- und Produktionsteam sind die Säulen für den Erfolg bei BLANK, die Säulen für Präzision und Zuverlässigkeit.

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• Advertorial: Auf die richtige Kühlstrategie setzen:

  Gerade in Zeiten hoher Energiekosten kann es sich bezahlt machen, verschiedene Konzepte für die Schaltschrank-Klimatisierung miteinander zu vergleichen. Dabei sollten neben den reinen Investitionskosten natürlich stets auch die Betriebskosten, die durch die benötigte Energie entstehen, unter die Lupe genommen werden. Zur Diskussion stehen luft- und flüssigkeitsbasierte Technologien.

  Durch die steigenden Energiekosten in den vergangenen Jahren stehen immer mehr Unternehmen unter Druck, alle zur Verfügung stehenden Einsparpotenziale konsequent auszuschöpfen. Welche enormen Auswirkungen dies haben kann, zeigt folgendes Beispiel: Ein typisches Automobilwerk eines größeren europäischen Herstellers hat beispielsweise Energiebezugskosten von bis zu 100 Millionen Euro pro Jahr. Eine Verbesserung der Energieeffizienz auch im niedrigen Prozentbereich führt hier zu Kosteneinsparungen in einer beachtlichen Größenordnung. Einige Hersteller haben daher spezielle Gremien eingesetzt und Prozesse implementiert, die mögliche Einsparpotenziale untersuchen und gegebenenfalls umsetzen sollen. Ein Beispiel wie sich deutliche Einsparungen erzielen lassen, ist etwa die effiziente Kühlung von Schaltschränken und ganzen Schaltanlagen. In einem typischen Schaltschrank in der Industrie sind neben der Niederspannungsverteilung häufig auch Komponenten für die Antriebstechnik untergebracht. Moderne Frequenzumrichter, Servoverstärker oder Gleichrichter setzen einen Teil der zugeführten elektrischen Energie in Wärme um. Die hohe Integrationsdichte der Komponenten kann dabei zu Verlustleistungen führen, die deutlich über 1 kW pro Schaltschrank liegen. Um diese in Wärme umgesetzte Verlustleistung abzuführen, sind Investitionen in energieeffiziente Kühlsysteme notwendig.

  Luftbasierte Kühlgerätetechnik

  In den vergangenen Jahren hat Rittal verstärkt in die Forschung und Entwicklung von energiesparenden Kühlgeräten investiert. Ausführliche Teststellungen bei führenden deutschen Automobilherstellern haben gezeigt, dass sich bei der neuen Kühlgerätetechnologie der Generation "Blue e" der Verbrauch elektrischer Primärenergie je nach Anwendung um bis zu 70 Prozent reduzieren lässt. Aufgrund dessen bringt der Hersteller die neue energieeffiziente Kühlgerätetechnik mit dem leistungsfähigen Regelungssystem Comfort-Controller auf den Markt. Zur Hannover Messe plant Rittal den kompletten Serien-Rollout für den Leistungsbereich von 500 W bis 4.000 W. In ihren Abmessungen und dem äußeren Erscheinungsbild entsprechen die neuen Kühlgeräte den TopTherm-Kühlgeräten, die auch weiterhin ein wesentlicher Bestandteil des Produktprogramms von Rittal bleiben. Die höhere Kälteleistungszahl (COP, Coefficient of Performance) - die z. B. bei 1000 W Testgeräten um 42 Prozent höher liegt (von 1,2 auf 1,7) - ist das Ergebnis jahrelanger Forschungs- und Entwicklungsarbeit bei Rittal. Sie resultiert aus dem optimalen Zusammenwirken aller für die Kälteleistung verantwortlichen Komponenten. Der erste Schritt zur Effizienzsteigerung der neuen Kühlgeräte umfasst die gesamte Geometrie des kältetechnischen Aufbaus. Dabei wurden die Komponenten der bestehenden Geräte systematisch analysiert und - wo möglich - in Richtung Effizienzsteigerung angepasst. Dies betrifft zum Beispiel die Auslegung der Verflüssiger, Verdampfer, Kühllamellen, Rohrbögen und alle weiteren Kältekomponenten. Ein zweiter Schritt umfasst die Optimierung der Lüftertechnik. Bei einem Großteil der Lüftermotoren kommt die EC (electronic commutation)-Technologie zum Einsatz. Die als Außenläufer aufgebauten Motoren ersetzen die übliche mechanische Polwendung durch elektronisches Kommutieren, das verschleiß-, funken- und störungsfrei arbeitet. Die Motoren besitzen einen dynamisch gewuchteten Rotor mit mehrpoligen Magneten. Die Rotorlage wird über mehrere Hallsensoren erfasst. Die Motorversorgung und Regelung erfolgt über eine spezielle Betriebselektronik, die einen sehr hohen Wirkungsgrad im gesamten Drehzahlbereich ermöglicht. Präzisionskugellager sorgen für eine hohe Lebensdauer und geringe Geräuschentwicklung. Als dritter wesentlicher Schritt ist schließlich die Regelelektronik durch die neue Eco-Mode-Steuerung ideal ausgelegt. Wird ein Dauerbetrieb des Innenlüfters nicht benötigt, erfolgt automatisch dessen Abschaltung - und damit eine Einsparung der Stromkosten.

  Flüssigkeitsbasierte Kühltechnologie

  Wenn eine Schaltanlage, wie es in der Industrie häufig vorkommt, gleich mehrere Schaltschränke umfasst, sind zentrale Chiller eine Alternative, die ebenfalls zur Effizienzsteigerung beitragen können. Statt in jeden Schaltschrank ein eigenes Klimagerät einzubauen, werden Luft-Wasser-Wärmetauscher - wie sie Rittal beispielsweise für die TS 8-Schaltschrankserie anbietet - verwendet, die die Wärmeenergie auf einen Kühlwasserkreislauf übertragen. Für den Fall, das kein externes Kühlwasser zur Verfügung steht, gibt es im Lieferprogramm des Unternehmens Chiller - die so genannten TopTherm Chiller. Diese sind in einem Standard TS 8 Schaltschrank aufgebaut und mit Kühlleistungen von 8 kW bis zu 40 kW erhältlich. Die Geräte bestehen aus einem Kältemodul, einem Steuermodul und dem Wassermodul, welches das Kühlwasser an die Verbraucher verteilt. Der modulare Aufbau sorgt für eine hohe Servicefreundlichkeit und für kurze Lieferzeiten, da die einzelnen Module je nach Anforderungen lediglich in das Schaltschrankgerüst intergiert werden. Der Kunde erhält ein komplettes System, das nur noch an die Spannungsversorgung angeschlossen und mit den Verbrauchern hydraulisch verbunden werden muss. Da der TopTherm Chiller in einem Standard-Schaltschrank untergebracht ist, kann er nahtlos in eine bestehende Schaltanlage integriert werden. Die Luft-Wasser-Wärmetauscher an den einzelnen Schaltschränken lassen sich dann einfach an den Kühlwasserkreislauf anschließen. Mit entsprechenden Durchflussreglern und Ventilen wird sichergestellt, dass jeder Wärmetauscher am Schaltschrank mit ausreichend Kühlwasser versorgt wird. Insbesondere in stark verschmutzter oder heißer Umgebung ist die Kombination mit Luft-Wasser-Wärmetauschern empfehlenswert. Um die Energieeffizienz der Wärmetauscher noch weiter zu erhöhen, hat Rittal die aktuellen Luft-Wasser-Wärmetauscher weiterentwickelt. Sämtliche Komponenten wurden auf hohe Energieeffizienz getrimmt. Bei den Comfortgeräten mit Kühlleistungen von 500 W bis 5.000 W kommt beispielsweise die neue intelligente Eco-Mode-Regelung zum Einsatz. Diese schaltet den Lüfter bedarfsgerecht in Abhängigkeit von der Temperatur im Schaltschrank aus bzw. an. Auf keinen Fall sollte bei einer Schaltanlage vergessen werden, die Energiekosten von luft- bzw. flüssigkeitsbasierten Kühllösungen - mit Kühlgeräten oder mit Luft-Wasser-Wärmetauschern und Chiller - miteinander zu vergleichen. Da sowohl die Investitionskosten als auch die Betriebs- und Energiekosten von Anlage zu Anlage variieren, muss ein entsprechender Vergleich für jede Anlage neu durchgeführt werden. Am Beispiel einer typischen Schaltanlage mit 16 TS-8-Schaltschränken lassen sich die Einsparpotenziale eindrucksvoll demonstrieren.

  Kostenvergleich lohnt sich

  In acht Schaltschränken soll eine Verlustleistung von 2.300 Watt, bei zwei eine Verlustleistung von 900 Watt und bei sechs eine Verlustleistung von 800 Watt auftreten. Bei der Klimatisierung durch einzelne TopTherm-Kühlgeräte sind acht Kühlgeräte mit einer Kühlleistung von 2,5 kW und acht Kühlgeräte mit einer Kühlleistung von 1 kW notwendig. Alternativ dazu soll die Kühlung über einen zentralen Chiller und entsprechende Luft-Wasser-Wärmetauscher erfolgen. Für diese Variante müssen neben dem TopTherm Chiller mit 25 kW noch acht Luft-Wasser-Wärmetauscher mit einer Kühlleistung von 3,4 kW und acht Luft-Wasser-Wärmetauschern mit einer Kühlleistung von 1,15 kW vorgesehen werden. Die Investitionskosten für die beiden Varianten sind in diesem Beispiel mit etwa 18.000 Euro fast gleich. Um die Energiekosten zu berechnen, geht man davon aus, dass die Anlage 3.000 Stunden pro Jahr in Betrieb ist und die durchschnittliche Einschaltdauer der Kühlung 70 % beträgt. Als Strompreis werden 0,12 Euro pro kWh angenommen. Bei dieser Beispielrechnung zeigt sich ein gravierender Unterschied zwischen den beiden Varianten. Während die Energiekosten für die Variante mit einzelnen Kühlgeräten mehr als 4.500 Euro betragen, liegen diese für die Variante mit dem TopTherm Chiller mit knapp 2.800 Euro deutlich darunter. Die Einsparungen pro Jahr inklusive der Investitionskosten betragen bereits 3 % - legt man die reinen Energiekosten zu Grunde, sind es sogar fast 40 % - ohne Kosten für Service und Wartung.

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• Advertorial: Feinguss aus Riedlingen in der Turbine eines Düsenjets:

  Heißes Feingussteil startet durch

  
  

  IQ-Hammer ist ein Innovator und Hersteller von Turbinen für Modellflugzeuge. Das Segment des Turbinenbaus fordert eine enorm hohe Qualität der Produkte. Mit Feingussteilen von BLANK durchstarten und den Markt in einer Geschwindigkeit erobern, die ihresgleichen sucht ist dabei ein realistisches Ziel.

  
  Bei Stückzahlen von 300 bis 400 Stück pro Jahr kann man noch von einer Kleinserie reden. Ungeachtet der Tatsache, dass sich die Bauteilgeometrie zerspanen ließe, Feingussteile von BLANK rechnen sich! Und zwar in vielerlei Hinsicht: Service, Professionalität, Sympathie, Leistungsvielfalt, Werkstoffpalette, Liefertreue und vieles mehr.
  Die Triebwerke der IQ-HAMMER Serie arbeiten wie Ihre großen Vorbilder nach dem Prinzip eines Strahltriebwerks. Die Luft wird angesaugt und durch einen einstufigen Radialverdichter komprimiert. Die Luft wird mit Treibstoff vermischt und in der Brennkammer durch eine Flamme verbrannt. Sobald das Gemisch brennt, dehnt sich die heißer werdende Luft massiv aus und verlässt dann das Triebwerk. Hier muss das Gas an der Axialturbine vorbei, anschließend den Verbrennungsraum verlassen und treibt dann den Radialverdichter über eine gekoppelte Welle an.
  Das Gas verlässt an dieser Stelle die Turbine mit extrem hohen Geschwindigkeiten von ca. 1000km/Stunde bzw. 621Meilen/ Stunde und erzeugt hierbei den notwendigen Vortrieb für die Flugzeuge. Am Turbinenrad geht es kontinuierlich heiß her! Im Inneren der Turbine werden gut 600°C erreicht. Für Bauteile des Antriebes kommen deswegen nur hitzebeständige Werkstoffe in Frage.
  Die filigranen Schaufeln des hoch beanspruchten Turbinenrads würden jedoch mit einer herkömmlichen hitzebeständigen Edelstahllegierung hier an ihre Grenzen kommen - sie müssen sehr hohe Festigkeiten und einen stabilen Rundlauf bei extrem heißen Temperaturen aufzeigen, weswegen hier die Speziallegierung Inconell 713c auf Nickelbasis ausgewählt wurde. Einzig und alleine so kann die Laufruhe der Turbine auch bei 160.000 U/min. sichergestellt werden.

  Einen Inconell Werkstoff zu zerspanen ist sehr kosten- und zeitintensiv. Im Feingussverfahren wird dieser Sonderwerkstoff unter Vakuum geschmolzen und sofort in der luftleeren Kammer detailgenau vergossen. Durch die Wahl des Feingießens kommt ein weiter enormer Vorteil zum tragen: "Material nur dort wo es benötigt wird". Das bedeutet keine Verschwendung von teuren Rohstoffen!

  Das zweite Feingussteil, das Leitsystem, welches innerhalb der Turbine während des Betriebes starr bleibt, wird aus einer hitzebeständigen Edelstahllegierung feingegossen. An dieser Stelle kann mit der Edelstahllegierung 1.4849 der hohe geometrische Anspruch sichergestellt werden und ungewollte Verwirbelungen in der Turbine werden ausgeschlossen. Beim Feinguss unter Atmosphäre beweisen die Profis von BLANK ihr weiteres Können: bis zu 0,5 mm dünne Wände am Gussteil und scharfkantige Schaufelenden werden annähernd zu 100% rissfrei abgegossen.

  Beide Feingussteile liefern ein Höchstmass an Präzision und garantieren dadurch gleichbleibende Leistung und Zuverlässigkeit.

  Mit BLANK läuft´s rund: IQ-Hammer hielt die ersten Serienteile bereits nach wenigen Wochen in der Hand, und zwar den Komplett-Satz beider Feingussteile, also Leitsystem und Turbinenrad. Beste Qualität und eine umkomplizierte Abhandlung realisierten den Blitzstart für die Düsenjets. Die beiden Kundenseitig gestellten Spritzgusswerkzeuge wurden schnell und professionell auf die BLANK Wachsfertigung eingestellt, so dass die Wachslinge für den Prozessebeginn des Feingießens schnell startklar waren.
  Der persönliche Berater & Entwicklungspartner von BLANK, Herr Peter Wenzel, klügelte eine wirtschaftlich optimale Auslegung des Gussbaum-Aufbaus beider Varianten aus und erzielte somit das beste Nutzgewicht bei minimalem Ausschuss. Die mittig gesetzten Angussvarianten bei bestmöglichem Gießverhalten der Legierungen während der Formfüllung, realisieren eine homogene Bauteilstruktur, welche wieder dem Strömungsverhalten in der Turbine zugute kommt. Das konturgenaue gießen reduziert die mechanische Bearbeitung auf ein Minimum - das spart Zeit und Geld!

  Inzwischen wurden zwei Weltmeistertitel im Jet Modellflug mit Feingussteilen erobert. Wenn auch Sie zu den Gewinnern zählen möchten, wählen Sie BLANK als Ihren Partner für Feinguss & Fertigkomponenten. Präzision aus dem Feuer!

  Steckbrief zum Unternehmen BLANK:
  Gründungsjahr: 1960
  Geschäftsführer: Dipl. Kfm. Werner Blank
  Branche: Metallverarbeitende Industrie
  Produktvielfalt:
  BLANK stellt Feingussteile in Stahl- und Vakuumlegierungen, Aluminium- und Kupferbasiswerkstoffen her. Darüber hinaus erweitern Fertigbearbeitungen der Feingussteile, Oberflächenveredelungen und Baugruppenmontagen die Angebotspalette.
  Leistungsschwerpunkte:

  • Feinguss
  • Fertigkomponenten
  • Entwicklungspartner

  Geschäftsfelder:

  • Automobilindustrie
  • Maschinenbau
  • Anlagenbau
  • Werkzeugindustrie
  • Energietechnik
  • Medizintechnik

  Mitarbeiteranzahl: 420
  Adresse:
  FEINGUSS BLANK GmbH
  Industriestraße 18
  88499 Riedlingen, Deutschland
  Telefon: +49 (0)7371-182-0
  Telefax: +49 (0)7371-164
  info@feinguss-blank.de
  www.feinguss-blank.de

  Seit über 50 Jahren stellt BLANK Feingussteilen nach dem Wachsausschmelzverfahren her. Als eine der größten Feingießereien Deutschlands werden jährlich ca. 3500 Tonnen Stahl-, Vakuum-, Aluminium- und Kupferlegierungen vergossen. Präzision aus dem Feuer!
  Familienunternehmen wie BLANK eines ist, denkt in längeren Zyklen und ist nicht der kurzfristigen Gewinnmaximierung verpflichtet. Deshalb investieret BLANK kontinuierlich in neueste Technologien und Fertigungseinrichtungen. Das Resultat zeigt sich in effektiven Prozessabläufen und einer effizienten Produktion.
  So entwickelte sich BLANK von bescheidenen Anfängen in den 60er Jahren zu einem gefragten und kompetenten Lieferanten von kompletten, einbaufertigen Bauteilen für die Automobilindustrie, den Maschinen- und Anlagenbau, die Energietechnik, die Medizintechnik - einfach für die gesamte Metall verarbeitende Industrie, sowohl in Deutschland, als auch im Ausland.

  Hinter herausragender Qualität, Verlässlichkeit und Liefertreue stehen immer Menschen. BLANK will nicht nur die besten Produkte anbieten, sondern auch die besten Leute für sich gewinnen und langfristig an das Unternehmen binden. Nachhaltige technologische Lösungen, dazu ein glaubwürdiges Engagement für Umwelt und Gesellschaft sind die tragenden Säulen der Unternehmensvision.
  Erfahrung und Know-how, die Ausrichtung der Unternehmenskultur auf Kundenzufriedenheit, ein engagiertes und kompetentes Vertriebs- und Produktionsteam sind die Säulen für den Erfolg bei BLANK, die Säulen für Präzision und Zuverlässigkeit.

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• Fräsen leicht gemacht:

  Poseidon heißt die 32,5 x 8,5 x 4 Meter große Fünfachs-Fräsmaschine, die seit 2004 in bei Knierim für Späne sorgt. Passender kann ein Name kaum sein, denn Knierim ist ein Yachtbaubetrieb, der auf der Megafräse Formen für Bootsrümpfe und andere große Industrieteile bearbeitet. Da die maschinelle Präzisionszerspanung zunächst nicht zu den Kernkompetenzen gehörte, wählten die Verantwortlichen eine einfach zu bedienende und zuverlässige CAD/CAM-Software: WorkNC von Sescoi. Laut Knierim-Geschäftsführer Steffen Müller hat sie "uns das Fräsen leicht gemacht".

  Am Nord-Ostsee-Kanal in Kiel liegt die Knierim Werft. Auf über 20.000 Quadratmeter Geländefläche, davon 8.000 Quadratmeter für die Produktion, entstehen unter anderem individuelle Hightech-Yachten - vom edlen Fahrtenschiff bis zum 30-Meter-Racer. Über 40 Jahre Erfahrung im Bootsbau stecken mittlerweile in der Knierim Yachtbau GmbH. Für innovative Spitzenleistungen sorgen Bootsbaumeister Gunnar Knierim, der 2000 das Familienunternehmen in zweiter Generation übernahm, und Steffen Müller, Kaufmann und Bootsbauexperte, der ihm seit 2002 in der Geschäftsführung zur Seite steht. Beide verstehen sich nicht nur aufs Boote-Bauen, sondern auch darauf, Höchstleistungen zu vollbringen. Denn 1993 haben sie in einem Team für Deutschland den Admiral´s Cup gewonnen. Die beiden Unternehmenslenker sind davon überzeugt, dass in ihrer Branche Erfolg unmittelbar mit einem erfahrenen Team sowie Hightechwerkstoffen und modernsten Maschinen verbunden ist. Für Hightech-Yachten gilt, laut Steffen Müller, einer präzisen Rumpfform die höchste Aufmerksamkeit: "Grundvoraussetzung für einen perfekten Rumpf sind besonders stabile Formen in hoher Genauigkeit. Wir setzen diesbezüglich in den meisten Fällen auf einen mehrschichtigen Aufbau mit Glas- oder Kohlefaser-Verbundwerkstoffen." Das heißt, Knierim fertigt eine Unterkonstruktion und legt die am besten geeignete Methode für den Formenbau fest. Ein stabiler Unterbau aus Styropor, Balsaholz oder ähnlichem Material wird laminiert und anschließend mit hochwertigen, faserverstärkten Epoxydharzen bepastet. Früher wurden diese Formen zur Fräsbearbeitung außer Haus gegeben, was jedoch mit einem zeitlichen und finanziellen Mehraufwand verbunden war. Um dem immer größer werdenden Anspruch an Genauigkeit und Qualität der Werkstücke gerecht zu werden sowie die Produktionszeit zu verkürzen, entschloss sich Knierim 2004, eine große CNC-Portalfräsmaschine anzuschaffen.

  Die komplette Prozesskette im eigenen Haus

  Steffen Müller fügt noch ein weiteres Argument für die Investition hinzu: "Unsere Idee, die Erfahrungen im Formen- und Modellbau sowie mit CFK- und GFK- Materialien für andere Industriezweige anzubieten, trug bereits erste Früchte. Es gingen zum Beispiel Aufträge für Deckmöbel und Radarmasten für Luxusjachten ein. Auch erste Urmodelle für bis zu 70 Meter lange Rotorblätter von Windkraftanlagen wurden geordert. So war die Auslastung einer großen Fräsmaschine durchaus realistisch." Doch ein Problem galt es erst zu lösen. Weder Steffen Müller, Gunnar Knierim, noch einer ihrer Mitarbeiter hatte Erfahrung in der Fräsbearbeitung. So war ihr Plan, in eine Fräsmaschine zu investieren und die erforderliche Hallenkapazität zur Verfügung zu stellen. Das Programmieren und eigentliche Fräsen sollte ein externes Partnerunternehmen übernehmen. Die beiden Geschäftsführer entschieden sich für ein fünfachsiges Bearbeitungszentrum des italienischen Herstellers CMS, das einen Arbeitsraum von 32,5 x 8,5 x 4 Metern bietet. Für Fräskapazität war nun gesorgt, doch leider schlug der Plan mit dem externen Betreiber schon bald fehl. Also beschlossen Knierim und Müller, die Fräsbearbeitung selbst in die Hand zu nehmen. Als erstes gründeten sie 2005 innerhalb der Knierim Yachtbau GmbH eine weitere Firma, die Knierim Tooling GmbH, die sich ganz aufs Fräsen und den Formenbau konzentriert und der Muttergesellschaft sowie anderen Kunden zuarbeitet. Für die Unterbaukonstruktion und Maschinenprogrammierung engagierten sie externe Ingenieurbüros. Das Bedienen der Maschine übernahmen eigene Mitarbeiter.

  Moderne CAD- und CNC-Technik als Schlüssel zum Erfolg

  Doch bald war klar, dass die Prozesse noch immer nicht optimal liefen. "Über kurz oder lang mussten wir mit eigenen Mitarbeiter das komplette Procedere übernehmen. Die wichtigste Investition war dafür ein geeignetes CAD/CAM-Programm", erklärt Steffen Müller. "Denn in der Regel erhalten wir CAD-Daten des gewünschten Endprodukts, aus denen wir einen geeigneten Unterbau konstruieren und die Formen ableiten. Die Fräsprogramme sollten in der gleichen Software generiert werden können." Es begann die Suche nach einer geeigneten Lösung. Verschiedene Softwareanbieter kamen ins Haus, um ihre Produkte vorzuführen. Zudem hörten sich Gunnar Knierim und Steffen Müller bei anderen Unternehmen um, die schon längere Erfahrung mit dem Fräsen und entsprechender Software hatten. Bei einem Ingenieurbüro stießen sie auf WorkNC - begleitet von dem Kommentar, dass die damit erstellten Programme immer störungsfrei liefen. Schließlich kam der Anbieter Sescoi ins Haus, um an einem praktischen Beispiel, einem Schiffsdeck, zu zeigen, wie intuitiv und schnell man mit WorkNC zum gewünschten Ergebnis kommen kann. Müller war überzeugt: "Das schien uns für unsere Aufgaben ideal. Da wir fast ausschließlich Einzelteile produzieren, haben uns ganz darauf konzentriert, dass sich die Programme einfach erstellen lassen und zuverlässig laufen." Außerdem mussten Simulation und Kollisionskontrolle funktionieren sowie CAD und CAM mit großen Datenmengen zurechtkommen. Anforderungen, die WorkNC erfüllt, wie Steffen Müller bestätigt. "Obwohl weder Gunnar Knierim noch ich Erfahrung mit dem Programmieren hatten, konnten wir nach wenigen Stunden Schulung funktionierende, sichere Ergebnisse erreichen. Sogar für freigeformte Teile konnten wir fünfachsige Programme erstellen." Nun ist das Zerspanen von Formen und Modellen sicher nicht Aufgabe der Geschäftsführung. So gaben Knierim und Müller ihr erworbenes WorkNC-Wissen an ihren Mitarbeiter Lars Berner weiter, der seinerseits Erfahrung aus dem CAD-Bereich mitbrachte und sich mit Unterstützung des Sescoi-Supports intensiv in Konstruktion und Programmierung einarbeitete. Er trägt heute einen großen Teil dazu bei, dass Knierim Tooling sehr erfolgreich ist und immer mehr Anfragen erhält. Darum hat die erste Poseidon inzwischen Unterstützung von einer zweiten bekommen, die sogar noch 2,5 Meter länger ist. Eine dritte CMS-Portalfräsmaschine mit einem Arbeitsraum von 6 x 5 x 2 Metern nimmt den beiden großen die "Kleinarbeit" ab. Auch in eine weitere WorkNC-Lizenz wurde investiert.

  Moderne CAD- und CNC-Technik sind Erfolgsfaktoren

  Lars Berner, der nicht nur mit WorkNC arbeitet, sondern auch die Leitung verschiedener Projekte übernimmt, ist von der Leistungsfähigkeit WorkNCs begeistert: "In die meisten Projekte ist WorkNC vom CAD bis zum Fräsen und Bepasten voll eingebunden." Als Beispiel schildert er das Vorgehen, beim Erstellen von Formen für Windradflügel, die zwischen 24 und 70 Meter lang sein können. Der Kunde liefert normalerweise das CAD-Daten der Oberfläche. Über die entsprechende Schnittstelle - WorkNC bietet neben IGES- und STEP- auch direkte Schnittstellen zu allen wichtigen CAD-Systemen - werden die Daten ins WorkNC-CAD importiert. Dort werden große Flügel in bis zu 30 m lange Segmente aufgeteilt. Im CAD leitet Berner dann die Kurven für den Unterbau ab und bearbeitet unter anderem die Formränder. Er konstruiert ein Stahlgestell und die Spanten, die aus Holz gefräst werden. Diese Spanten - eine Technik aus dem Bootsbau - werden auf das Stahlgestell in einem bestimmten Abstand aufgebracht. Darauf kommt eine Sperrholzschicht als Träger fürs vakuumdichte Laminat. Als nächste Schicht folgt Balsaholz. Dieser Balsa-Kern wird gefräst, um das Modell zu kalibrieren. "Dazu übernehme ich die Daten aus dem CAD- in den CAM-Teil", schildert der Programmierer. "Je nach Art der Flächen lege ich verschiedene Strategien fest. Das NC-Programm wird von WorkNC praktisch auf Knopfdruck generiert." Es folgt eine weitere Laminatschicht, die mit der ersten verbunden wird, um eine vakuumdichte Struktur zu erreichen. Es folgt das Bepasten des Formkerns mit faserverstärktem Epoxydharz. Diesen Vorgang übernehmen in den meisten Fällen wiederum die Bearbeitungszentren. Berner erklärt: "Um einen gleichmäßigen Abstand zur Oberfläche zu erhalten, werden hierfür fünfachsige Bahnen generiert, was mit WorkNC ebenso einfach ist wie dreiachsiges Fräsen." Nach dem Härten wird die Form erst geschruppt, dann auf etwa ein Zehntel Millimeter genau geschlichtet und schließlich von Hand noch aufbereitet. So entsteht eine langlebige, vakuumdichte Form, mit der zahlreiche Windflügel produziert werden können. Lars Berner ist von WorkNC überzeugt: "Bei unseren Formen, seien sie für Windflügel oder Bootsrümpfe, nutzen wir eine Vielzahl an Funktionen - sowohl im CAD- als auch im CAM-Teil. Denn da sind Bohrungen ebenso dabei wie freigeformte Elemente. Manche Flächen fräsen wir dreiachsig mit Anstellung. Wir nutzen verschiedene Strategien wie zum Beispiel mit variablem Bahnabstand oder an Führungskurven entlang. Bisher habe ich noch kein anderes Programm kennen gelernt, das so einfach zu bedienen ist und so schnell zu einem sicheren Ergebnis führt. Ein Programm zum Schruppfräsen eines Flügels ist zum Beispiel in wenigen Stunden fertig."

  Projekt für die Zukunft: das Solarboot Planet Solar

  Im Bootsbau ist das Vorgehen ähnlich - zumindest wenn hochwertige Formen gefragt sind, wie beim jüngsten, prestigeträchtigen Projekt der Knierim Werft: dem PlanetSolar. Dieser Riesenkatamaran ist das größte jemals gebaute, nur von Sonnenenergie angetriebene Wasserfahrzeug. Auf dem Deck sind 536 Quadratmeter von Solarpaneelen bedeckt, die 93 kWpeak erzeugen. Als Speicher dient eine Lithium-Ionen-Batterie mit 1,3 MWh Kapazität. Für eine geschätzte Marschfahrt von 7,5 Knoten soll das Schiff, das im Jahr 2011 die Erde komplett ohne fossile Brennstoffe umfahren soll, bei glattem Wasser nur zirka 20 kW Antriebsleistung benötigen. Steffen Müller ist sichtlich stolz darauf, an diesem Hightech-Boot maßgeblich beteiligt zu sein: "Wir waren schon in die Entwicklung eingebunden, denn schließlich mussten nicht nur schiffbauliche Anforderungen erfüllt werden, sondern auch die Photovoltaikanlage mit ihrem Flächenbedarf sowie der Platz und das Gewicht des Speichermediums berücksichtigt werden." All diese Werte wirken sich auf die Konstruktion und Leistungsbilanz aus. Denn um mit möglichst wenig Energie auszukommen, darf das seetüchtige Schiff nur so schwer wie notwendig sein. An der praktischen Herstellung der Komponenten war wiederum WorkNC beteiligt. Denn die Formen für Hauptrumpf und Deck wurden gefräst. Da das Schiff 30 m lang ist, passte es gut in die Knierim-Fräsmaschine. Allerdings erzwang die Breite von 15 m, dass es der Länge nach gedrittelt wurde. Auf dem benachbarten Gelände einer Großwerft wurde die Form schließlich zusammengefügt und das Boot darin gebaut. Der Erfolg ist sichtbar. Denn zeitweise liegt das Planet Solar im Nord-Ostsee-Kanal, vor der Knierim-Werft. lg

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• Aerzener Maschinenfabrik realisiert Einsparungen durch Toolbase:

  Die Aerzener Maschinenfabrik ist ein global agierendes Familienunternehmen. Basierend auf 145-jähriger Erfahrung bietet das Unternehmen spezifische Problemlösungen und Dienstleistungen auf dem Gebiet der zweiwelligen Drehkolbenmaschinen an. Neben Standarderzeugnissen bietet Aerzener mit dem Sondermaschinenbau auch perfekt auf den Kundenwunsch zugeschnittene Lösungen an. Stetige Anmeldung neuer Patente und innovative Verbesserungen der Erzeugnisse sichern der Aerzener Maschinenfabrik die Markt-, Technologie- und Innovationsführerschaft gegenüber dem zunehmend härter werdenden Wettbewerb.

  Erfolgreiche Partnerschaft

  Die Toolbase Werkzeugausgabesysteme werden von der Firma Achterberg GmbH hergestellt. Eine langjährige Partnerschaft verbindet die Aerzener Maschinenfarbrik mit der Achterberg GmbH. Seit 2008 ist die Achterberg GmbH Mitglied der TCM Group. Die TCM Group mit Hauptsitz im österreichischen Georgsberg bei Stainz ist mit mehr als 500 MitarbeiterInnen eines der größten internationalen Dienstleistungsunternehmen in der Fertigungsindustrie. Im Kernbereich Tool Management erfüllt TCM je nach Kundenwunsch unterschiedlichste Service-Level. Darunter versteht man die herstellerneutrale Versorgung einer mechanischen Fertigung mit allen Werkzeugen von der Spindel bis zum Span. "Gerade in Zeiten großer Herausforderungen geht es darum, Einsparungspotentiale zu erkennen. Mit unserem Tool Management erzielen wir für unsere Kunden Kosteneinsparungen von bis zu 30 Prozent und mehr", erklärt CEO Manfred Kainz. Kernkompetenz der Achterberg GmbH innerhalb der Unternehmensgrupppe ist die Herstellung und Entwicklung der Toolbase Werkzeug-Ausgabesysteme. Hierbei handelt es sich um ein automatisiertes Ausgabesystem, das flexibel auf die jeweiligen Kundenbedürfnisse abgestimmt wird und mit Hilfe von spezifischen Schnittstellen problemlos in bereits bestehende Systemlandschaften integriert werden kann. Das System kann kundenspezifisch konfiguriert und jederzeit modifiziert werden. Durch die innovative Software erspart man sich zeitaufwändige manuelle Protokollierungen und Nachdispositionen. Das System stellt einen ständig ausreichenden Werkzeugvorrat sicher, ohne dass zu große Lagerbestände entstehen.

  Kosteneinsparungen durch Toolbase

  Seit 2003 setzt die Aerzener Maschinenfabrik auf die Werkzeugausgabesysteme Toolbase. Die Lagerung von Verbrauchsstoffen an den Maschinen hat sich seit Einführung der Automaten drastisch reduziert. Ein weiterer Vorteil ergab sich durch die Einsparung einer 2-Schichtbesetzung bei der zentralen Werkzeugausgabe. Toolbase versorgt bei der Aerzener Maschinenfabrik rund 600 MitarbeiterInnen an 43 Bearbeitungsmaschinen mit Werkzeugen und Verbrauchsmaterialien. Die Integration von Toolbase gestaltete sich einfach, weil die Verantwortlichen mit Hilfe von Achterberg das vorgesehene Entnahme-Personal der Werkzeugausgabe nachdrücklich schulten. Dabei wird eine 24h-Verfügbarkeit und eine flexible Bestückung der Automaten sichergestellt. Die implementierte Software bietet viele Vorteile: So können Artikel mittels Barcode oder Freitextsuche gesucht werden und eine Ausgabemengenbeschränkung festgelegt werden. Nutzerfreundlichkeit wird durch die Bebilderung der Artikel sichergestellt und mittels Infofeldern ist die Zuordnung von informationsgebenden Dateien (Sicherheitsdatenblätter, Anwendungsbeispiele, etc.) möglich. Als großer Benefit erweisen sich die Auswertungsmöglichkeiten und Exportfunktionen der frei konfigurierbaren Reports. Bei der Aerzener Maschinenfabrik wurde die Software so eingerichtet, dass den MitarbeiterInnen nur die jeweiligen Kostenstellen und entsprechenden Artikelgruppen zugeordnet wurden. Die Entnahmen werden täglich ins übergeordnete EDV-System übertragen. Die Kosten pro Kostenstelle werden summiert ausgewiesen und die gesamte Lagerverwaltung wird ausschließlich durch Toolbase-Software vorgenommen. Das "Horten" von Werkzeugen durch Mitarbeiter wurde aufgegeben und es wird mit teuren Werkzeugen sensibler umgegangen. Die automatische Werkzeugausgabe hat zusätzlich einen wirtschaftlichen Vorteil realisiert: Binnen kürzester Zeit hat sich Toolbase bei Aerzener amortisiert, da der Werkzeugverbrauch kontrollierbar und niedriger als zuvor ist. Die modularen Toolbase Systeme sorgen für Effizienz und Prozesssicherheit bei der Aerzener Maschinenfabrik. Interessant ist, dass bei Toolbase die Beschaffung der Werkzeuge frei wählbar ist, während andere Anbieter die Kunden an langjährige Werkzeuglieferverträge binden. Toolbase ist ein weiteres Beispiel dafür, dass die langjährige Erfahrung und die globale Präsenz von TCM ihren Kunden den Raum geben, sich auf ihr Kerngeschäft konzentrieren zu können. lg

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• Schneller im Durchlauf:

  Der Südwesten Baden-Württembergs ist bekannt als Hightech-Region. Vielen mittelständisch geprägte Fertigungsbetriebe haben sich dort niedergelassen und können auf die Marktführerschaft in großen und kleinen Industriezweigen verweisen. Die Karl Klausmann GmbH mit Sitz in Schwörstadt besticht zwar nicht durch prominente Größe, doch ein Vorzeigeunternehmen ist es allemal. Denn der Hersteller von Press- und Spritzguss-Werkzeugen setzt auf eine durchgängige Prozesskette auf Basis von 3D-Tools der Missler Software SA. mit Sitz Paris.

  40 bis 50 große Elektroden an einem Tag

  "Aus den 3D-CAD-Artikeldaten wird die Konstruktion für das Werkzeug abgeleitet. Hierzu müssen wir am Bauteil gewisse Modifikationen durchführen, beispielsweise um die Entformung zu ermöglichen und den Trennungsverlauf der Spritzgussform zu definieren", erläutert Konstruktionsleiter Thomas Tremmel im Gespräch mit der Redaktion. "Dies führen wir alles mit TopSolid-Modulen durch, weil sie über gute Schnittstellen zu den CAD-Systemen unserer Kunden und unserer externen Konstruktionspartnern verfügen." TopSolid'Design und TopSolid'Mold werden zur 3D-Modellierung der Werkzeuge und Spritzgussformen benutzt, wobei TopSolid'Mold über eine Vielzahl von Automatismen und Funktionen für die Freiformflächen-Modellierung verfügt, die dieses Tool für die Formen-Modellierung attraktiv machen. TopSolid'Cam ME kommt für die Programmierung, der entsprechende Postprozessor für die NC-Code-Erzeugung der Fräsbearbeitungszentren zum Einsatz. Desweiteren verwenden die Schwörstädter die Applikation TopSolid'Wire und dessen Postprozessor für die Draht-Erosion. "Zur Positionierung der Elektroden findet die automatische Datenübergabe von der CAD-Anwendung an TopSolid'Cam statt", sagt Tremmel. Dies sei ein großer Vorteil, denn die Bearbeitung der Elektroden lasse sich so schneller programmieren. Der Konstrukteur fügt hinzu: "Wir sind heute in der Lage, 40 bis 50 große Elektroden an einem Tag mit einem Mann zu programmieren." Formen werden bei Klausmann im Falle der Gesenkerosion ausschließlich mit Graphit-Elektroden hergestellt.

  Datenverwaltende Funktionen sind ausreichend

  Da der Betrieb überwiegend für die Automobil- und Motorrad-Industrie tätig ist, liegen die Artikeldaten meist im Catia-V5- oder Pro/Engineer-Format vor. Klausmann-Werkzeuge finden Anwendung bei der Herstellung von Innenbeleuchtungen, Scheinwerfer/Rückleuchten und Befestigungselemente wie Kabelbinder oder Kabelkanäle, sogar Schäumformen stellt das Unternehmen her: "Hierbei bewegen wir uns im Bereich von Werkzeugen mit einem Gewicht bis zu 4 Tonnen, einer Dimension von 1 000 x 800 mm und beliebiger Kavitätenanzahl - von einfach bis 32-fach", sagt Tremmel nicht ohne Stolz. Klausmann-Werkzeuge produzieren Teile für praktisch die gesamte Automobilindustrie. Wer sich einen verlässlichen Eindruck von der Prozessqualität verschaffen will, nimmt den Änderungsprozess unter die Lupe. Tremmle sagt hierzu gelassen: "Mit TopSolid haben wir ein gut arbeitendes Change Management umgesetzt. Infolge der parametrisch-assoziativen Verknüpfung der Missler Software-Tools werden unsere Daten zum großen Teil automatisch an die modifizierten Kunden-Daten angepasst." Hierzu sei kein PDM-System notwendig, da die Daten-verwaltenden Funktionen innerhalb von TopSolid völlig ausreichten, betont der CAD/CAM-Experte. Dies sei ein Hauptargument gewesen, warum man sich für das System entschieden hatte. "Wir können unsere Engineering-Geschäftsprozesse sehr gut abbilden - sogar ohne PDM-System." Für die Materialverwaltung hat man eine eigene Lösung auf Basis von Microsoft Access entwickelt, sodass auch kein kommerzielles PPS-System im Einsatz ist. Seit rund zwei Jahren werden die Missler Software-Tools eingesetzt. Da seit rund 10 Jahren 3D-CAx-Technologie verwendet wird, stellt sich die Frage, warum der Wechsel der Engineering-IT-Infrastruktur zustande kam: "Das vorherige System wurde nicht mehr weiterentwickelt. Es blieb praktisch mehrere Jahre auf dem gleichen Stand stehen. Und Benchmarks haben gezeigt, dass wir mit TopSolid eine sehr gute Komplettlösung erhalten würden", erinnert sich Tremmel. Die Durchgängigkeit erstrecke sich von CAD/CAM über das Draherodieren bis hin zum 5-Achs-Fräsen: "Jetzt ist zum Beispiel Drahterodieren am 3D-CAD-Modell möglich, was früher undenkbar war."

  Erfahrung und Maschinenpark zählen

  Über den Konkurrenzdruck im Werkzeug- und Formenbau infolge der Globalisierung der Märkte ist viel geredet und geschrieben worden. Ein in diesem Kontext immer wieder diskutierter Aspekt ist die Alleinstellung deutscher Betriebe in dieser Branche. Darauf angesprochen gibt Lothar Klausmann, wie sein Bruder Jürgen Klausmann, Mitglied der Geschäftsführung des 28-Mann-Betriebs, zunächst eine eher ausweichende Antwort: "Unsere Werkzeuge kann im Prinzip jeder fertigen, der über den entsprechenden Maschinenpark und das nötige Know-how verfügt." Natürlich gehört hierzu auch die geeignete Engineering-IT-Infrastruktur dazu. Entscheidend sei, so der Manager, die über viele Jahre hinweg gesammelte Erfahrung. Sie stelle für den Wettbewerb eine gewisse Hemmschwelle dar. "Aber es ist nicht so, dass ein anderer Betrieb nicht ein Werkzeug herstellen könnte, dass wir hier herstellen", bringt der Manager deutlich zum Ausdruck. Der Grund hierfür liegt in der Tatsache begründet, dass die gängigen Werkzeugbau-Technologien sich in ihren Ergebnissen wenig unterscheiden. Es ist sind also viele Aspekte, die den unternehmerischen Erfolg ausmachen. Zum Beispiel die enge Partnerschaft mit G. A. Röders, das die HSC-Fräsmaschinen liefert. Für Lothar Klausmann ist dies ein ganz wichtiger Aspekt: "Wenn bei uns ein Problem in der Oberflächenqualität auftaucht, sorgt Röders umgehend dafür, dass wir dabei zu einem Ergebnis kommen, dass für uns und unsere Kunden zufriedenstellend ist." Klausmann pflegt zudem eine enge Beziehung zu Missler Software. "Über den Missler Software-Vertriebspartner Adequate Solutions haben wir einen guten Draht zum Systemanbieter." Der in Lahr ansässige Händler helfe schnell und unkompliziert bei Problemen und Anwendungsfragen, etwa im Umgang mit dem Postprozessor. Auf die technologischen Veränderungen angesprochen, meint Lothar Klausmann: "Ich gehe davon aus, dass wir in vier bis fünf Jahren keine Werkzeugmaschine mehr ohne Teilewechsler einsetzen werden. Bei unserer Elektroden-Fertigung ist dies teilweise bereits umgesetzt. Es wird Pflicht sein, 60 bis 90 Teile vorzuwechseln." Die Fertigungszeiten pro Elektrode sind gegeben und die Materialumstellung von Kupfer auf Graphit vollzogen. Pro Tag wird bereits heute eine Auslastung von rund 23 Stunden erreicht, in der Elektroden gefertigt werden. Der Rest entfällt auf die Rüstzeit. Problematisch sei es, wenn viele Winkelbearbeitungen durchgeführt werden müssen, sagt Lothar Klausmann, weil dann die automatisierten Arbeitsabläufe unterbrochen werden, etwa um 5-Achs-HSC-Maschinen in den Herstellungsprozess einzubinden. "Wir versuchen, so kompakte Elektroden wie möglich zu konstruieren und Teilbereiche der Bearbeitung soweit wie möglich mit einer Elektrode abzudecken", fügt Jürgen Klausmann hinzu.

  Durchgängige Datenkompatibilität vorantreiben

  "Wir werden noch mehr Datenkompatibilität brauchen", fordert Jürgen Klausmann. "Nach der Konversion der Kunden-CAD-Daten in Iges muss durchgängig der Soll/Ist-Abgleich mit den Elektroden-Design stattfinden. Dazu gehört auch die direkte Vermessung der Freiformflächen und die unmittelbare Maßkontrolle am Werkzeug. Das wird die Zukunft sein." Eine Prozesskette ohne Medienbrüche ist deshalb so wichtig, da die Komplexität der Elektroden-Geometrien stetig zunehmen werden. Dieser Trend wird auch dazu führen, dass künftig die 5-Achs-Simultanbearbeitung auf der Tagesordnung stehen wird. Verlangen die Kunden nach kürzeren Durchlaufzeiten? Auf jeden Fall, meint Thomas Tremmel. Durch die Einführung der Missler-Tools konnte man hierbei bereits erhebliche Fortschritte erzielen. "Hier leistet Topsolid mit seiner Parametrik und bestimmten Features zur verkürzten Bearbeitung von Standardaufgaben wertvolle Hilfe", sagt der Konstruktionsleiter. Früher wurde für ein Werkzeug etwa 14 Wochen benötigt, "heute schaffen wir es in 10 Wochen." Die Konstruktionsabteilung nutzt Methoden des Simultaneous Engineering für die Zeitverkürzung. Ein Konstrukteur beginnt mit der Festlegung des Trennungsverlaufs, während sich der Kollege gleichzeitig an die Ausarbeitung des Werkzeugs macht. "Dadurch gewinnt man bereits eine Woche Zeit." Doch damit nicht genug. Da durch mit TopSolid die Zeichnungsableitung nun durchgängig möglich ist, kann zu einem relativ frühen Zeitpunkt mit Elektrodenkonstruktion und der Erstellung der NC-Programm begonnen werden.

  Wirtschaftliche Randbedingungen

  Die Auftragsbücher sind gut gefüllt und die Kunden zufrieden. Was steht für die Zukunft an? "Wachstum ist wichtig und muss sein", sagt Lothar Klausmann auf die Frage nach der eigenen Expansionsstrategie. Sein Bruder gibt allerdings zu bedenken, dass die Firma im Dreiländereck angesiedelt ist. Der Rhein bildet eine natürliche Grenze für die Größenzunahme. "Von Süden her bekommen wir kein Personal. Die Schweiz ist für uns wie eine Grenze, die wir nur schwer überschreiten können", sagt Jürgen Klausmann. Das gilt übrigens auch für das Neukundengeschäft. Zumindest: "Der Wechselkurs entwickelt sich für uns in die richtige Richtung". Zu dem nur 40 Kilometer entfernten Frankreich besteht eine Sprachbarriere. In der Region um Lörrach/Rheinfelden wird die französische Sprache nicht gepflegt. Da keine Zuwanderung stattfindet, "können wir nur wachsen, indem wir Personal selbst ausbilden und Leute aus der Region rekrutieren", sagt Jürgen Klausmann. lg

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• Ohne Dornstange kein Rohr:

  Hergestellt wird das Rohr aus einem Stück mithilfe einer so genannten Dornstange. Ein vorgelochter Stahlblock wird über die Dornstange durch kalibrierte Walzen zu einer Luppe, einem Vorprodukt des Rohrs, ausgewalzt.
  Hergestellt werden Dornstangen beispielsweise von der Deutschen Edelstahlwerke GmbH, ein führender Hersteller von Edelstahllangprodukten, der dieses Produkt an nahezu alle Nahtlosrohrwalzwerke dieser Welt liefert. Ein Geschäft mit Zukunft. Denn in wirtschaftlich aufstrebenden Nationen wie China, Indien, Saudi Arabien oder Russland sind die bis zu 26 Meter langen Dornstangen gefragter denn je.
  

  Die Dornstange ist ein Fertigprodukt der Deutschen Edelstahlwerke GmbH. Pro Jahr werden rund 5.000 Dornstangen mit einem Durchmesser zwischen 50 und 350 Millimeter gefertigt. Die Lebensdauer ist dabei das Qualitätskriterium Nr. 1. "Das Produkt ist im Rohrwalzwerk durch spezifische Walzkräfte einer ständigen Wechselbeanspruchung und hohen thermischen Belastungen ausgesetzt. Über 800 Grad Celsius können während des Walzvorgangs an der Oberfläche entstehen", erläutert Ulrich Walkenhorst, technischer Kundenberater im Vertrieb Warmarbeitsstahl, die hohen Anforderungen an das Produkt. Nur spezielle Warmarbeitsstähle können unter diesen Bedingungen für eine lange Lebensdauer sorgen. Welcher Werkstoff genau eingesetzt wird, hängt von den betrieblichen Anforderungen hinsichtlich Zugfestigkeit, Gefügeausbildung, Korngröße und Reinheitsgrad ab. Eigenschaften, die wiederum mit dem Walzverfahren variieren. So beliefern die Deutschen Edelstahlwerke Stoßbank-, Konti-, Assel- sowie hochmoderne PQF- (Premium Qualitiy Finishing Mill), FQM- (Fine Quality Mill) und MPM- (Multi-Stand Pipe Mill) Rohrwalzwerke. "Für einbaufertige Dornstangen, die in PQF-, FQM-, MPM und Kontirohrwalzwerken eingesetzt werden, ist zurzeit der Thermodur 2342 der gängigste Werkstoff bei den Deutschen Edelstahlwerken. Im Vergleich zu anderen Werkstoffen, z.B. der Thermodur 2344, weist er durch die gezielte Reduktion der karbidbildenden Elemente Kohlenstoff, Chrom, Molybdän und Vanadin eine verbesserte Zähigkeit auf. Für das Stoßbankverfahren hat sich der Thermodur 2740 bewährt ", so Walkenhorst. Damit der Werkstoff und die daraus entstehende Dornstange später tatsächlich die gewünschten Eigenschaften besitzen, bedarf es einer Menge Know-how und einer einwandfreien Herstellung.

  Vom Schrott zur Dornstange

  Die Herstellung beginnt beim Schrott, der im Stahlwerk Witten in einem 130-Tonnen-Elektrolichtbogenofen eingeschmolzen und unter Zugabe der erforderlichen Legierungselemente erzeugt wird. Im Fall der Warmarbeitsstähle ist es besonders ein bestimmtes Verhältnis der Elemente Kohlenstoff, Chrom, Nickel, Molybdän, Wolfram, Vanadin und Kobalt, das abhängig vom Einsatzzweck die gewünschten Werkstoffeigenschaften herbeiführt. Nach der sekundärmetallurgischen Behandlung wird der Stahl klassisch in Kokillen zu Blöcken oder in der Stranggießanlage senkrecht vergossen - eine Spezialität der Deutschen Edelstahlwerke. Die dabei entstehenden Blöcke oder Stranggussriegel werden anschließend entweder im Wittener Walzwerk gewalzt oder in Krefeld auf der RF 70, eine der größten Langschmiedemaschinen der Welt, zur Stange geschmiedet. Mit welchem Verfahren der Block umgeformt wird, hängt zum einen von den Kundenvorschriften und zum anderen von der Kombination aus Länge und Durchmesser der gewünschten Dornstange ab. In jedem Fall wird die Stange abschließend in Durchlauföfen vergütet, indem man sie härtet und anlässt. Dadurch werden die gewünschten Gefügeeigenschaften eingestellt. Von dort wird das Material dann in den Schäl- und Zurichtungsbetrieb am Standort Witten transportiert.

  Mit der im Herbst 2009 abgeschlossenen Umgestaltung und Modernisierung der Zurichtungshalle, haben die Deutschen Edelstahlwerke die ideale Ausgangsposition geschaffen, um die rasante Entwicklung der Nahtlosrohrindustrie in den Boomländern mit dem vielfältigsten Dornstangen-Angebot begleiten zu können. Dabei kam es vor allem darauf an, die Wege vom Richten bis zum Verpacken der Dornstangen so effektiv wie möglich zu gestalten. Herzstück des Betriebes ist die ASV 1000, eine vollautomatische Feinrichtpresse, auf der die eintreffenden Dornstangen zunächst mit einer Genauigkeit von 0,5 mm pro Meter gerichtet werden. "Der Stab wird dabei in Rotation versetzt und das Profil der Dornstange vermessen, indem ein Richtkörper mit seinen Fühlern am Stab entlang fährt und dessen Durchbiegung vermisst. Direkt danach beginnt der Richtvorgang selbst", erklärt Peter Hallenberg, Leitung Walzwerk, Schälerei und Zurichtung am Standort Witten. "Was vorher manuell geschah und damit je nach Dornstange 6 bis 8 Stunden pro Dornstange dauerte, wird nun bei gleichzeitig viel höherer Präzision vollautomatisch innerhalb von 20 Minuten durchgeführt." Ein gewaltiger Fortschritt, der die gesamte Durchlaufzeit in der Halle erheblich verkürzt.

  Denn diese beherbergt neben der Richtpresse auch die Fertigbearbeitungsaggregate, die im Zuge der Hallenumgestaltung ebenfalls neu positioniert wurden - ganz im Sinne eines noch effektiveren Prozessablaufs. Auf Kundenwunsch wird an diesen Aggregaten die Oberfläche der Dornstange geschält und geschliffen. An modernen CNC Drehmaschinen können die Enden bearbeitet werden. Handelt es sich um eine Stange für ein Stoßbankwalzwerk verzundern die Deutschen Edelstahlwerke die Dornstange noch zusätzlich, denn die nichtmetallische Zunderschicht verhindert ein Verschweißen zwischen Rohr- und Dornstangenmaterial. PQF- und MPM-Dornstangen erhalten eine spezielle Endenbearbeitung und werden schließlich verchromt.

  Von der Dornstange zum Nahtlosrohr

  Wie wichtig einwandfreie Prozesse bei den Deutschen Edelstahlwerken für die Langlebigkeit der Dornstange sind, weiß auch Frank Lippert, Geschäftsführer der Salzgitter Mannesmann Rohr Sachsen GmbH: "Würde eine Dornstange im laufenden Walzprozess z.B. durchbrechen, würden Zerstörungen an Anlagenteilen der Rohrstoßbank nicht ausbleiben, was uns natürlich viel Zeit und Geld kostet", so Lippert. "Selbst auf den ersten Blick nicht sichtbare Oberflächenrisse auf der Dornstange führen bereits zu Innenfehlern im Rohr. Solche Qualitätsmängel können und wollen wir uns als modernste Rohrstoßbankanlage Europas mit anspruchvollen Kunden aus dem Automotive-, Energy- und Industry-Bereich nicht erlauben."

  Seit über 20 Jahren gehört das Werk im sächsischen Zeithain zu den Kunden der Deutschen Edelstahlwerke, die den traditionsreichen Hersteller nahtloser Stahlrohre mit rund 17 Meter langen Dornstangen aus Thermodur 2740 beliefern. Die Dornstangen erreichen den Kunden vollständig bearbeitet und verzundert. "Der vordere Teil der Stange wird von den Deutschen Edelstahlwerken mit einem Absatz von 100 Millimetern Durchmesser auf einer Länge von 140 Millimetern versehen. Dieser Absatz ist für das gesamte Stoßbankverfahren unverzichtbar", erläutert Lippert. Dieses beginnt bereits am Drehherdofen, in dem das Vormaterial für die späteren Nahtlosrohre je nach Stahlgüte auf Temperaturen zwischen 1.150 und 1.300 Grad vorgewärmt wird. Es handelt sich um Stranggussblöcke mit einer Länge zwischen 400 und 1.900 Millimetern und einem Durchmesser von 180 oder 220 Millimetern. Nach dem Erwärmen gelangt das Vormaterial zum Dreiwalzen-Schrägwalzwerk, wo die Lochung der Blöcke stattfindet. Dabei zieht ein Walzentrio den heißen Rohblock durch die Anlage und mithilfe eines speziellen Innenwerkzeugs, dem so genannten Lochdorn, wird der Block hier bereits auf einen definierten Innendurchmesser und auf eine bestimmte Wanddicke vorgeformt. "Genau hinter diesem Verfahren verbirgt sich die berühmte Erfindung der Mannesmann-Brüder, die quasi die Keimzelle von fast jedem Nahtlosrohr auf der Welt ist. Die Kombination mit einer Stoßbankanlage ist allerdings weltweit einzigartig", so Frank Lippert.

  An der anschließenden Kümpelpresse ist dann auch die Zeit der Dornstange gekommen. Sie wird auf ca. 450 Grad vorgewärmt und in den Hohlblock eingeführt. Die Kümpelpresse fixiert daraufhin den Hohlblock an der Spitze der Dornstange, also genau an dem Absatz, den die Deutschen Edelstahlwerke in ihren Bearbeitungsbetrieben eingebracht haben. "An dieser Stelle zeigt sich wiederum deutlich wie wichtig eine qualitativ hochwertige Herstellung und Bearbeitung der Dornstange ist", fügt Frank Lippert hinzu. Erst jetzt kann der zentrale Umformprozess an der Stoßbank erfolgen. Die auf die Stange aufgekümpelte Hülse wird in Längsrichtung durch hintereinander angeordnete, um 60 Grad zueinander versetzte Rollenkörbe gestoßen. Auf diese Weise erhält der Hohlblock einen festgelegten Außendurchmesser und eine bestimmte Wanddicke. Die sogenannte Rohrluppe ist entstanden. In einem anschließenden Lösewalzwerk wird die Dornstange wieder von der Luppe getrennt, was dank der aufgebrachten Zunderschicht problemlos funktioniert. Nachdem bestimmte Trenn- bzw. Schmiermittel spiralförmig auf die Stange aufgetragen wurden, kehrt sie wieder in den Prozessablauf zurück.

  Mit einem Satz aus 27 Dornstangen der Deutschen Edelstahlwerke kann die Salzgitter Mannesmann Rohr Sachsen GmbH bis zu 150.000 Luppen produzieren. Also etwa 6.000 pro Stange. Keine Frage: Um diese Leistung zu erzielen, muss die Qualität der Dornstange stimmen. "Beim Kümpelpressen, im Lösewalzwerk und in der Stoßbank ist die Dornstange einer starken Biegebeanspruchung ausgesetzt. Festigkeit und Zähigkeit der Dornstangen müssen gut auf diesen Einsatzzweck abgestimmt sein. Außerdem entstehen durch den Kontakt zwischen Rohrluppe und Stange und Phasen der Abkühlung viele Temperaturschwankungen, denen der verwendete Warmarbeitsstahl standhalten muss", beschreibt Lippert die Anforderungen an den Dornstangen-Lieferanten.

  Der Weg zum fertigen Nahtlosrohr ist an dieser Station jedoch noch nicht beendet. In einem Streckreduzierwalzwerk erhält es ohne Einsatz eines Innenwerkzeugs seinen endgültigen Außendurchmesser und damit die gewünschte Wanddicke und wird anschließend auf die vom Kunden geforderte Länge zwischen vier und 22 Metern gesägt. "Täglich werden so durchschnittlich etwa 20.000 Einzelrohre mit Durchmessern zwischen 17,2 und 114,3 Millimetern und Wandstärken von 2 bis 16 Millimetern hergestellt. Um diesen Schnitt dauerhaft gewährleisten zu können mussten wir bei den Dornstangen die für unsere Zwecke ideale Kombination aus Festigkeit und Zähigkeit finden. Während der langjährige Zusammenarbeit mit den Deutschen Edelstahlwerken ist uns das gelungen", schließt Geschäftsführer Frank Lippert. lg

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• Wiedenmann: stellt auf „green IT“ um:

  Die Maschinen der Wiedenmann GmbH für Grünflächenpflege, Schmutzbeseitigung und Winterdienst zählen zu den effizientesten Arbeitsgeräten der Welt. Das darf nun auch für die Computertechnik gelten, mit der die Schwaben diese Leistung erbringen: Satte 90 Prozent Energieeinsparung hat der Maschinenbauer durch Umstellung seiner EDV auf ein zentrales Server-System erzielen können.

  "Statt komplett ausgestatteter Einzelrechner an jedem Arbeitsplatz setzen wir dort nur noch kleine Terminals, sogenannte Thin-Clients, ein", erklärt Uwe Wiedenmann, geschäftsführender Gesellschafter des 1964 gegründeten Familienbetriebs. ¿Diese sind per Datenleitung mit den neuen Zentralrechnern in Rammingen verbunden, auf denen die Anwendung des Mitarbeiters ausgeführt wird¿. In der praktischen Arbeit sei kein Unterschied festzustellen. Das Zauberwort heisst Virtualisierung: Eine einzige leistungsstarke Maschine übernimmt die Aufgaben vieler kleiner Rechner. Die Fortschritte in der Technik machen es möglich. Damit verbunden ist nicht allein eine Kosteneinsparung. "Auch die Umwelt profitiert, weil weniger CO2 erzeugt wird", freut sich Wiedenmann. Insgesamt sei eine Summe von 210.000 Euro investiert worden.

  Vorteilhaft sei zudem die höhere Flexibilität, so der Unternehmer. "Jeder Mitarbeiter kann von jedem Terminal aus arbeiten - nach Eingabe seines Passwortes steht ihm seine individuelle Rechnerumgebung zur Verfügung." Ein echtes Plus für global agierende Unternehmen wie Wiedenmann mit rund 75 Prozent Exportanteil und einer Produktionsstätte in Ungarn. "Unsere ungarischen Kollegen arbeiten jetzt quasi in Rammingen", bemerkt Wiedenmann augenzwinkernd. Seine Administratoren pflegen nur noch wenige Server, statt vormals unzählige Geräte, was für weitere Produktivität sorgt. Dass beim Sparen die Sicherheit nicht zu kurz kommt, hat Wiedenmann berücksichtigt: Ein komplett identisches System steht bereit, um beim Ausfall des Servers dessen Aufgaben sofort zu übernehmen. "Nur höhere Gewalt könnte zum Problem werden", meint Wiedenmann. "Doch dann wären ohnehin alle betroffen".

  In Sachen Effizienz macht dem schwäbischen Hersteller wohl kaum jemand etwas vor: Schon bei der 2008 eingeweihten neuen Unternehmenszentrale in Rammingen zog man alle Register. So verbraucht das Gebäude dank fortschrittlicher Lüftungstechnik zwei Drittel weniger Energie, nutzt eine ausgeklügelte Tageslicht-Beleuchtung und ist überdies mit Schall-Absorbern ausgestattet, die selbst das feine Brummen der Bürogeräte zerstreuen.

  Wiedenmann zählt zu den weltweit führenden Herstellern seines Fachs. Das umfangreiche Anbaugeräte-Programm für kompakte Traktoren und leichte Nutzfahrzeuge richtet sich an gewerbliche und kommunale Kunden. Den Schwerpunkt bilden Maschinen für die Rasenregeneration, zur Aufnahme und Beseitigung von Gras und Laub, Mähgeräte, Rasenkehrmaschinen und Sandstreuer, sowie Schnee- und Schmutzkehrmaschinen, Schneeräumschilder und Winterstreuer. Vom hohen Leistungs- und Qualitätsanspruch zeugen zahlreiche Innovationspreise, Patente und Schutzrechte. Kontinuierlich investiert der schwäbische Maschinenbauer einen beträchtlichen Teil seines Jahresumsatzes von 36 Millionen Euro in Forschung und Entwicklung. Große Flächenleistungen, Langlebigkeit und einfache Bedienung sind wesentliche Merkmale der Produkte, die von rund 245 Beschäftigten am schwäbischen Stammsitz sowie im ungarischen Beled gefertigt werden. Die Produkte gehen nach Europa, USA, Asien sowie Australien und Neuseeland. Beratung und Vertrieb erfolgen direkt oder über Handelspartner. Mit modernem Großlager und effizienter Logistik erreicht Wiedenmann kürzeste Lieferzeiten, und kann selbst bei Bedarfsspitzen zur Hochsaison kundennahen Service bieten. lg

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• Hand in Hand:

  Gesteigerter Durchsatz, hohe Effizienz, einfache Bedienbarkeit und größtmöglicher Schutz für den Werker im Zusammenspiel mit dem Roboter an einem fixierten Werkstückträger - das waren die Anforderungen für die Implementierung einer Teilautomation zur Herstellung von PUR-Teilen bei der MKG Metall- und Kunststoffverarbeitungsgesellschaft mbH. Gemeinsam mit dem Kunden entwickelte die de Man GmbH aus Borgholzhausen ein durchgängiges Konzept, das dem Werker am Schnittpunkt mit dem Roboter den optimalen Schutz im Rahmen der gesetzlichen Sicherheitsbestimmungen bietet und für eine Vervielfachung der Produktionsmenge im gleichen Zeitrahmen sorgt.

  Die MKG Metall- und Kunststoffverarbeitungsgesellschaft mbH in Lotte bei Osnabrück gehört zur Titgemeyer Unternehmensgruppe, einem der Marktführer im Bereich Fahrzeugbauteile und Befestigungstechnik. Im Zuge einer umfassenden Modernisierung der Produktion von PUR-Teilen für die LKW-Fertigung sollte das Befüllen der auf Werkstoffträgern aufgespannten Schäumformen von einem Industrieroboter übernommen werden, das Leeren, Säubern und Bereitstellen der Formen jedoch weiterhin manuell erledigt werden.

  Die automatischen Zaunelemente ermöglichen wechselseitig den Zugriff auf die Werkstückträger.

  Automatische Zaunelemente sorgen für größtmögliche Sicherheit

  Den Mittelpunkt der Applikation bildet ein KUKA KR125-Roboter. Um ihn herum sind an drei Seiten je fünf Stellplätze für die Werkstückträger angeordnet, auf denen die Schäumformen aufgespannt sind. Jede dieser Seiten bildet in der Anlage eine Sektion. An der vierten Seite steht eine Hochdruckmaschine, die das Füllgemisch bereitstellt. Aufgrund der großen Dimension der Anlage ist der Roboter mit einer zusätzlichen Armverlängerung von etwa einem Meter ausgestattet. Der Arbeitsbereich des Werkers befindet sich außerhalb des Formen-Karrees, so dass die Formenträger den Schnittpunkt zwischen Mensch und Maschine bilden. Um die Sicherheit des Werkers zu gewährleisten, wurden hier für jede Sektion zwei 5 x 2 Meter große Zaunelemente eingeplant, die sich nach oben hin öffnen und wechselseitig den Zugriff auf die Werkstückträger ermöglichen.

  Die fertigen Werkstücke werden entnommen.

  Befüll- und Verschließvorgang durch Datenbank gesteuert

  Zum Füllen der Formen führt der Roboter einen integrierten Mischkopf, der über Schläuche an die Hochdruckmaschine angeschlossen ist, über die Einfüllstutzen der Formen und füllt sie. Dabei greift er auf eine umfangreiche Datenbank zu, die ihm die notwendigen Daten wie Anzahl und Koordinaten der Stutzen bei den zu füllenden Formen, Koordinaten der Schließer, Füllmenge und Reaktionszeit des Gemisches je Form vorgibt. Die Ablaufsteuerung wird von einer eigens entwickelten PC-Software übernommen. de Man legte sowohl eine Liste von Artikeln als auch eine Liste von Form-Typen an. Jedem der insgesamt 15 Arbeitsplätze (3x5 an jeder Seite) werden nun ein Artikel (also die zu erstellende Produktart inklusive Aushärtzeit) und ein Form-Typ zugewiesen. Die Form-Typen unterscheiden sich in Funktionsweise (z.B. ein oder zwei Deckel) und Ablauf (manuelle/automatische Bearbeitung, Belüftung, etc.). Beide Informationen werden mittels DeviceNet an die Robotersteuerung übermittelt. Der Roboter ¿weiß¿ so anhand des Form-Typs, wie der jeweilige Platz bearbeitet werden muss und anhand der Art, welches Produkt dort hergestellt wird und wie lange es aushärten muss. Dabei können in einer Form auch mehrere Teile entstehen.

  Die Formen jeder Sektion werden nacheinander befüllt.

  Exakte Schließ- und Aushärtzeiten für höchste Qualität

  Neben der Aushärt- sind auch die verschiedenen Schließzeiten für jedes Produkt in der Datenbank hinterlegt. Die Formen dürfen nach dem Füllvorgang nicht gleich geschlossen werden, da das Material chemisch reagiert, sich dabei ausdehnt und die Luft aus den Formen entweichen muss. de Man hinterlegte für jede Form 4 verschiedene Schließzeiten, je nach gefertigtem Produkt wird eine davon von der Steuerung ausgewählt und durchgeführt. Erst nach Ablauf der Schließzeit verschließt sich der Einfüllstutzen automatisch, gleichzeitig startet ein interner Zähler, der die vorgegebene Reaktionszeit für diese Form herunter laufen lässt. Sind alle Formen gefüllt, ruht die Sektion, bis der letzte Zähler seine Laufzeit erreicht hat. Die Schutzgitter werden ebenfalls über die PC-Steuerung koordiniert. Erst wenn der letzte Timer für die Aushärtzeit abgelaufen ist öffnet sich die Sektion wieder für den Werker, indem das äußere Zaunelement nach oben gezogen wird und so den manuellen Zugriff auf die Formenträger ermöglicht. Gleichzeitig schließt sich das innere Element, außerdem werden die Formen entriegelt. Nachdem der Werker die fertigen Produkte entnommen, die Formen gesäubert und zur erneuten Befüllung vorbereitet hat, drückt er einen Knopf, woraufhin sich die Gitter wieder schließen und dem Roboter den Zugriff ermöglichen. Nach jedem Durchgang reinigt der Roboter seinen Einfüllstutzen an einer im Innenraum der Anlage integrierten Bürste, um Verunreinigungen beim neuen Befüllvorgang zu vermeiden.

  Die Formen werden nach jedem Durchgang gesäubert.

  Auswertung über BDE-System

  Der gesamte Vorgang wird über ein Betriebsdatenerfassungssystem (BDE) erfasst und in einer Excel-Tabelle dargestellt. So können jederzeit Dauer der Produktion, Anzahl und Art der produzierten Artikel etc. ausgewertet werden. Zu diesem Zweck ist der Rechner an das Firmennetzwerk angeschlossen. Die Eingabe der jeweiligen aktuellen Produktionsdaten (pro Durchgang) erfolgt jedoch manuell am Steuerungs-PC, eine Anbindung an ein ERP-System wäre hier nicht sinnvoll gewesen, da z.B. das Teachen des Roboters sowie die Entnahme der gefertigten Teile sowieso manuell erfolgen muss. Zusätzlich wurde ein Formzähler in die Anlage integriert, an dem der Werker jederzeit ablesen kann, wie viele Durchgänge bereits absolviert und wie viele Produkte schon gefertigt wurden.

  Die Formen werden vorbereitet.

  Drei Sektionen gewährleisten kontinuierlichen Umlauf

  Da sich in der Anlage drei Sektionen befinden, wurde ein kontinuierlicher Umlauf geschaffen, bei dem eine der Sektionen vom Werker vorbereitet und eine andere befüllt wird, die dritte Sektion ruht. Dabei wird ein Umlauf optimiert, indem je Sektion Formen zusammengefasst werden, die eine ähnliche Reaktionszeit haben. Theoretisch können zu jedem Zeitpunkt an den 15 Arbeitsplätzen bis zu 15 verschiedene Teile gefertigt werden; auch Produkte, die aufgrund ihrer Größe zwei Formen beanspruchen oder aber mehrere Teile in einer Form werden hier produziert. Die MKG Metall- und Kunststoffverarbeitungsgesellschaft mbH hat ca. 100 verschiedene aktive Schäumformen. Bei einem Produktwechsel wird der entsprechende Formenträger mittels Handhubwagen aus dem Karree herausgenommen und die Form außerhalb der Anlage gewechselt. Nach der Wiedereingliederung des Trägers werden die Koordinaten aller Einfüllstutzen und Verschlussspanner im Teach-In-Verfahren vom Werker angefahren und gespeichert. Dadurch ist man unabhängig von der Formenart, dem Stellplatz des Trägers im Karree und seiner exakten Ausrichtung.

  Eine entriegelte Form mit fertigen Produkten.

  Durchsatz um ein Vielfaches gesteigert

  Beeindruckendes Ergebnis: Durch die Automatisierung der Anlage konnte der Durchsatz in diesem Produktionsbereich um ein Vielfaches gesteigert werden. Darüber hinaus wurden durch die exakte Einstellung von Füllmenge und Aushärt- und Schließzeit eine konstant hohe Qualität und weniger Materialverbrauch erreicht. Der Technische Leiter der MKG Metall- und Kunststoffverarbeitungsgesellschaft mbH, Reinhard Schotter, zeigt sich von der Roboteranlage begeistert: "Die von uns errechneten Rationalisierungsmaßnahmen kommen voll zur Geltung. Durch verbesserten Personaleinsatz, eine kürzere Einrichtungszeit und eine Erhöhung der Ausbringungsmenge konnte eine extrem kurze Amortisationszeit erreicht werden. Die Anlage ist äußerst einfach zu bedienen und perfekt durchdacht. Darüber hinaus ist es für uns erstmals möglich, die Leistung dieses Fertigungsbereiches zu dokumentieren und auszuwerten." de Man könnte sich zukünftig noch einen weiteren Ausbau der Anlage vorstellen: So wäre problemlos eine Anbindung der Mischmaschine an das System und somit eine vollautomatische Steuerung des Mischvorganges realisierbar; ebenfalls ließe sich das Teach-In-Verfahren durch eine Kameralösung automatisieren. Spielraum für zukünftige Aufgabenstellungen.

  Eine Form wird mit dem Füllgemisch befüllt.

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• Virtualisierung macht SAP ausfallsicher:

  Im Mittelstand steckt oft IT-Technik vom Feinsten. So auch bei der Carl Cloos Schweißtechnik GmbH, die ihre Fertigungslogistik in der Schweißgeräteproduktion neu ausgerichtet hat und dabei im gesamten Prozess auf das SAP-System setzt. Dazu gehören die Fertigungssteuerung-/planung, die Materialflusssteuerung inklusive Ansteuerung eines automatischen Kleinteilelagers, die Ansteuerung von Fertigungsinseln und die Nutzung der RFID-Technik. Das Problem: Die SAP-Umgebung bestand aus mehreren physischen Servern. Fällt ein Server aus, steht die Produktion beziehungsweise wesentliche Unternehmensbereiche still. Damit das nicht passiert, wollte das IT-Team von Carl Cloos die SAP-Umgebung ausfallsicher machen. Parallel zum SAP-System wurde ein Cluster mit zwei physischen Servern aufgebaut, die unter Microsoft Windows Server 2008 R2 Enterprise x64 laufen. Als virtuelle Maschinen stemmt jeder dieser Server mehrere SAP-Server. Fällt jetzt ein virtueller Server aus, springt der andere Clusterknoten ein, und das System läuft ohne Unterbrechung weiter. Weiterer Vorteil: Mit Microsoft System Center Virtual Machine Manager 2008 R2 Workgroup Edition lassen sich die Server mit bekannten Tools verwalten und die Hardware optimal ausnutzen.

  Wie wichtig ist IT für den Mittelstand? Im Fall der Carl Cloos Schweißtechnik GmbH ist sie ausschlaggebend für den Unternehmenserfolg. Das Familienunternehmen besteht bereits seit 90 Jahren. Am Standort Haiger westlich von Marburg fertigen die 700 Mitarbeiter Schweißgeräte, Schweißanlagen und Industrieroboter. Da beispielsweise Schweißroboter aus mehreren Tausend Einzelteilen bestehen, die nach Kundenwunsch aufgebaut werden, muss die Produktion optimal gestrafft sein. Carl Cloos überlässt hier nichts dem Zufall: Produktion, Bestandsverwaltung und Materialfluss werden über eine einheitliche Logistiklösung gesteuert. Die Besonderheit: Alle Fäden laufen im ERP-System von SAP zusammen, ohne zusätzliche Middleware. Das System versorgt einzelne Produktionsinseln automatisch mit passendem Material, bevor die Bauteile ausgehen. So funktioniert der Produktionsprozess bei Carl Cloos mit optimierten Durchlaufzeiten, und die Bestände im Materiallager sind immer auf dem richtigen Level.

  Produktion ist SAP-abhängig

  Damit diese ausgefeilte Versorgung der Produktionsinseln funktioniert, muss das SAP-System aber auch laufen. "Bei einem Serverausfall im SAP-System stehen wesentliche Unternehmensbereiche sofort still", sagt Ralf Pfeifer, Leiter IT & Organisation bei Carl Cloos. Je länger der Ausfall dauert, desto mehr Stellen im Unternehmen müssen den Betrieb einstellen, denn von 700 Mitarbeitern benötigen rund 200 direkten SAPZugriff. Dazu kommen die angebundenen Tochtergesellschaften und die Handelspartner, die auf das SAP-System über ein Vertriebs-/Serviceportal zugreifen. Die SAP-Umgebung besteht aus einer zweistufigen Systemlandschaft, einem Content-Server und einem Portal-Server. SAP ERP Central Component 6.0 bildet den Kern der Branchenlösung. Als Datenbank kommt Microsoft SQL Server 2008 zum Einsatz. Die fünf SAP-Server laufen direkt auf physischer Hardware - ein für das Unternehmen eher unflexibler Ansatz: Ein Hardwaredefekt an einem der Server legt das gesamte System lahm. Die Herausforderung bestand darin, SAP hochverfügbar zu machen. Ein weiterer Punkt sprach für den Umbau des SAP-Systems. "Wir konnten die SAPServer nie optimal auslasten", erklärt Pfeifer. "Die Hardware musste immer eine gewisse Überkapazität als Reserve bieten, wenn die Anforderungen zwischendurch stiegen." Hier gab es Optimierungsbedarf.

  Virtualisierung als Evolution

  Das sechsköpfige IT-Team von Carl Cloos hatte die SAP-Server immer gut im Griff. Es gab keine nennenswerten Ausfälle oder Wartungsunterbrechungen. Deshalb musste keine Lösung aus der Not geboren werden. Das Team startete mit der Planung, als der Support der Hardwareplattform des SAP-Systems nach vier Jahren kurz vor dem Auslaufen war. Turnusmäßig stand jetzt der Umzug auf neue Hardware an. Das passierte auch, gleichzeitig sah man bei Carl Cloos in Virtualisierung den nächsten logischen Schritt. Bereits seit 2008 experimentierte das IT-Team mit Microsoft Windows Server 2008 und Hyper-V und war mit den Ergebnissen sehr zufrieden. Einige Server, etwa für Datenbankapplikationen oder Faxdienste, liefen bereits als virtuelle Maschine. Doch bislang war noch kein geschäftskritischer Server im Unternehmen virtualisiert. "Die Möglichkeit, virtuelle Maschinen im laufenden Betrieb zu verschieben und damit einen Cluster einzurichten, sprach für Hyper-V in Windows Server 2008 R2", sagt Pfeifer. Für die Lastverteilung ist das ein großer Vorteil: Gelangt ein physischer Server an seine Leistungsgrenze, lässt sich der virtuelle Server einfach im laufenden Betrieb auf eine andere Maschine verschieben.

  Strategie der Einheitlichkeit

  Noch ein Punkt führte zu Windows Server 2008 R2. Carl Cloos hat sich bewusst für Microsoft-Lösungen entschieden und seine IT-Strategie darauf ausgerichtet, möglichst alles aus einer Hand einzuführen. "Wir sind mit dieser Strategie bisher sehr gut gefahren", erklärt Pfeifer, "wenn es Probleme gibt, wissen wir genau, wo wir ansetzen müssen und wer unsere Ansprechpartner sind." Das gilt besonders für einen so zukunftsträchtigen Bereich wie die Virtualisierung. "Mit VMware hätten wir zusätzliche Tools eingeführt, die wir erst kennenlernen müssten", erzählt Pfeifer. Das hätte ein höherer Aufwand für die Verwaltung bedeutet. "Zudem ist Virtualisierung eine komplexe Technik", sagt Pfeifer: "Mit VMware als Virtualisierungsschicht hätten wir noch mehr Ansprechpartner, wenn Probleme anstehen. Das hilft wenig, wenn man schnell wieder am Start sein will." Die nahtlose Integration in die Infrastruktur war auch wichtig. Das galt ebenso für die eingesetzten Tools zur Verwaltung der virtuellen Server. Hier wählte das IT-Team von Carl Cloos Microsoft System Center Virtual Machine Manager 2008 R2 Workgroup Edition. Der Grund: Das Look and Feel ist bekannt, und beim Management von virtuellen und physischen Servern entsteht so kein Wildwuchs. Schließlich stand fest, dass das IT-Team einen Cluster aus zwei physischen Servern (Knoten) bauen sollte. Der Cluster sollte auf Basis von Windows Server 2008 R2 Enterprise x64 laufen und die SAP-Server samt der Datenbanken als virtuelle Maschinen betreiben.

  Schnelle Installation

  "Reibungslos und schnell", so antwortet Pfeifer auf die Frage, wie der Aufbau der Clusterinfrastruktur ablief. "Wir haben Mitte Juli 2009 mit dem Aufbau der Hardware begonnen." Zusammen mit Hardwarepartner Dell wurden die Server für das Virtualisierungsprojekt samt Netzwerkkomponenten ausgesucht. Ziel war es, nicht nur die SAP-Server im Cluster zu arrangieren, sondern auch das Netzwerk ausfallsicher zu machen. Nachdem die Hardwareumgebung stand, installierte ein Mitarbeiter des Microsoft-Partners Computacenter zusammen mit dem Cloos-Projektverantwortlichen Udo Schwehn in nur zwei Tagen den kompletten Unterbau mit Windows Server 2008 R2 samt Hyper-V. "Wir hatten bereits gute Erfahrungen mit Hyper-V gemacht. Dennoch waren wir überrascht, wie schnell unser Partner den Cluster installiert hat", sagt Pfeifer. Nach dieser Aufbauarbeit begann das SAPTeam, die Infrastruktur anzulegen. Das produktive System arbeitete parallel, schließlich lief auch die Produktion bei Carl Cloos weiter. Während der gleichzeitigen Unicode-Migration wurden die rund 260 Gigabyte Produktivdaten exportiert und in das neu installierte System importiert. So stand im Oktober ein virtuelles Zweitsystem mit der ERP-Systemlandschaft bereit. Es folgte eine kurze Testphase, die der Cluster ohne Tadel bestand. Notfallszenarien wurden durchgespielt, beispielsweise wurde getestet, wie das System reagiert, wenn bei einem Server die Stromzufuhr abgestellt wird oder wenn eine Netzwerkkomponente ausfällt. Danach stellte Carl Cloos das Produktivsystem auf den neuen Cluster um.

  Ausfallsicher und flexibel

  Nun kann ein SAP-Server ausfallen, ohne das Gesamtsystem zu beeinträchtigen, denn im Cluster sind sämtliche Komponenten jederzeit redundant vorhanden. Auf diese Weise hat es Carl Cloos geschafft, die wichtigste Applikation im Unternehmen hochverfügbar zu implementieren. Gleichzeitig steht dank Virtualisierung ein wesentlich flexibleres System bereit. Beispiel Lastausgleich: Die virtuellen Maschinen können so eingestellt werden, dass sie die Rechenleistung der Server optimal ausnutzen. Auch von den Kosten her stimmt die Rechnung mit Windows Server 2008 R2 und Hyper-V. "Mit VMware wären auf jeden Fall zusätzliche Kosten für Serverlizenzen angefallen", sagt Pfeifer. "Eine SAP-Installation verlangt ohnehin eine Enterprise Edition von Windows Server", erklärt Pfeifer. Mit dieser Windows Server 2008 R2 Enterprise Edition dürfen pro Serverlizenz vier virtuelle Instanzen ohne zusätzliche Lizenzkosten betrieben werden

  Virtualisierung vorantreiben

  Im Bereich Virtualisierung sind noch einige Projekte bei Carl Cloos Schweißtechnik zu erwarten. "Die Erfahrungen mit Hyper-V stimmen uns positiv, wir wollen in Zukunft weitere Server mit Hyper-V virtualisieren." Geplant ist etwa die Virtualisierung des SAP-Content-Servers. Weitere Pläne stehen beim Mittelständler im Bereich der E-Commerce-Plattform an. Die notwendigen Weichen sind mit Windows Server 2008 R2 auf jeden Fall gestellt. "Mit Microsoft System Center Virtual Machine Manager 2008 R2 haben wir ein intuitives und zukunftsfähiges Tool zur Verwaltung unserer virtuellen Maschinen eingeführt", erklärt Pfeifer.

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• Hochdruck für die Produktion:

  Druckluft ist aus der Automatisierungstechnik nicht mehr wegzudenken. An die Kompressoren werden dabei immer höhere Anforderungen gestellt. Für einen effizienten Service im laufenden Betrieb sorgt Fernwirktechnik von Wachendorff.

  Etwa eine Stunde Fahrzeit von Frankfurt entfernt liegt Simmern im Hunsrück - deutscher Produktionsstandort von Comp Air, einer der weltweit führenden Hersteller von Kompressoren, Luft-Aufbereitungstechnologien und Druckluftzubehör. Das Angebot des Unternehmens besteht aus ganz unterschiedlichen Kompressortypen für die Industrie, aber auch für Offshore- Anwendungen, die Baubranche sowie die Gaskompression. 1500 Mitarbeiter arbeiten weltweit für das Unternehmen, das neben dem Werk in Simmern auch Produktionsstandorte in Großbritannien und China sowie Vertriebsgesellschaften in nahezu allen Ländern der Welt unterhält. Druckluft wird in der Produktion oft als vierter Hilfsstoff bezeichnet - spielt sie doch vor allem in der automatisierten Fertigung eine bedeutende Rolle. Dabei kommt es nicht nur auf den richtigen Druck und die benötigte Menge an - auch die Qualität der Luft spielt, etwa in der Lebensmittelherstellung, eine ganz wichtige Rolle. So sind neben dem eigentlichen Kompressor oft auch Filter und Trockner nötig, um Öl und Wasser aus der verwendeten Druckluft zu entfernen. Eine ideale Lösung für solche Anwendungsfälle sind ölfrei arbeitende Kompressoren - ebenfalls ein Spezialgebiet von CompAir.

  Modernde Kompressoren erfüllen eine Vielzahl von Aufgaben. Entscheidend ist oft nicht nur Druck und Menge, sondern auch die Qualität der verwendeten Luft.

  Schnelle Verbindung zur Anlage gesucht

  Einer der Bestseller aus dem Hause Comp Air ist die "Quantima" - ein neues Kompressorprinzip zur Erzeugung von Druckluft, die nicht nur auf Öl verzichtet, sondern auch frei ist von sonstigen Fluiden und Schmiermitteln. Ein drehzahlgeregelter High-Speed- Elektromotor treibt eine Rotorwelle an, die das einzige bewegliche Bauteil ist und von adaptiven Magnetlagern völlig berührungslos geführt wird - ohne Getriebe, ohne Wälzlager, ohne Reibung, ohne Öl und ohne Verschleiß. Dabei werden variable Drehzahlen von bis zu 60.000 U/min erreicht. Quantima wurde in England entwickelt und stellte das Team vor eine besondere Aufgabe: Üblich bei Comp Air ist ein Servicevertrag über 10 Jahre, der sich bei weltweitem Einsatz eigentlich nur per Fernwartung wirtschaftlich realisieren lässt. Leider steht aus Sicherheitsgründen das Datennetz des Kunden dafür oft nicht zur Verfügung. Gesucht wurde darum vom englischen Entwicklungsteam ein Modem mit Ethernet-Schnittstelle für IP-Routing, was schnell genug für die komplexe Steuerung der Quantima war. Ein Modem zu finden, war nicht das Problem, aber es gibt kaum Geräte auf dem Markt, die die geforderten Datenmengen in der gewünschten Zeit verarbeiten können. Glücklicherweise war der Name Wachendorff bei Comp Air bereits ein Begriff - werden doch zur Bedienung der Kompressoren schon länger Touch-Panels des gleichen Lieferanten eingesetzt. Durch diese bestehende Kundenbeziehung wurde man auf die Teleservice-Lösung der Serie eWON, im Zusammenspiel mit dem Internetdienst Talk2M, aus gleichem Hause aufmerksam. Die Geräteserie eWON umfasst IP-Router und Modems für unterschiedlichste Anwendungen. Diese Teleservice-Module passen mit ihrer kompakten Bauweise problemlos in den Schaltschrank und stellen über GSM/GPRS/EDGE, künftig auch über UMTS/HSDPA, den Kontakt zwischen der Steuerung und dem Internet her. Steht die getunnelte VPN-Verbindung, kann direkt auf die Steuerung sowie die Bediengeräte zugegriffen werden.

  Touch-Displays von Wachendorff wurden schon länger für die Bedienung der Anlagen verwendet. So wurde man auch auf die Fernwirklösungen aus gleichem Hause aufmerksam.

  Effizientes Alarmmanagement

  Ein erstes eWON-Modem wurde zur Probe bestellt und der Praxistest war ein voller Erfolg. Seitdem ist das leistungsfähige Gerät fester Bestandteil der Quantima-Kompressoren. Meldet die Kompressorsteuerung eine Störung, wird per eWON eine SMS direkt an einen der rund 35 Monteure, die bundesweit für CompAir im Einsatz sind, verschickt und auch der Einsatzleiter bekommt eine Nachricht. Per Laptop und Internet-Browser können dann die aktuellen und protokollierten Maschinendaten überprüft werden. Manchmal reicht schon ein telefonischer Tipp - ansonsten fahren die Monteure zum Kunden und haben gleich das richtige Ersatzteil dabei. "Über Talk2M kann man die vielen eWON-Geräte, die bei unseren Kunden im Einsatz sind, ganz komfortabel verwalten." erzählt Jürgen Frenzer, der sich um die Fernwartung beim Werkskundendienst für den deutschen Markt kümmert. eWON kann sowohl über das MPI-/Profibus-Protokoll, als auch über das ISOTCP Protokoll kommunizieren. Somit ist der komplette Zugriff auf die Steuerungen und die Bediengeräte möglich, so als wären sie direkt am PC angeschlossen. Zusätzliche Teleservice-Hard-oder Software ist nicht erforderlich. Die Betriebsstunden werden ebenfalls per eWON ausgelesen und die Wartung danach vorgenommen - etwa, wenn ein Luftfilter gewechselt werden muss. Der Monteur steht dann mit dem neuen Filter irgendwann vor der Tür, ohne dass der Kunde die Daten nachverfolgen muss. Auch Druck und Temperatur werden aufgezeichnet. "Gerade in den ersten Wochen nach Auslieferung schaue wir uns diese Werte immer mal wieder an. Möglicherweise ergibt sich noch Optimierungsbedarf, den wir aus der Ferne durch Softwareanpassungen ganz einfach lösen können", so Frenzer.

  eWON läßt sich an alle Steuerungen integrieren. Es bildet die Oberfläche des Touchdisplays via Internet auf jedem beliebigen Browser ab. So lassen sich auch von Ferne Alarme komfortabel auslesen.

  eWON weltweit

  Der deutsche Markt war der erste, in dem die Fernwartungslösung realisiert wurde. Nun nutzen nach und nach auch die ausländischen Niederlassungen die Möglichkeiten von eWON. Dabei beschaffen diese Niederlassungen die GSM-Karten jeweils vor Ort, um die Roamingkosten niedrig zu halten. "Wir nutzen für die Übertragung vor allem EDGE, weil das momentan am schnellsten geht, werden aber in Zukunft auf UMTS/HSDPA umstellen, da eWON das ermöglicht.", ist die Erfahrung von Jürgen Frenzer nach eineinhalb Jahren mit eWON. Er ist vollauf zufrieden mit den vielen neuen Möglichkeiten und hat schon weitere Pläne: "Wir arbeiten gerade daran, ein differenziertes Störmelde-Management aufzubauen. Ziel ist, durch I/O-Module bereits ganz spezielle SMS mit qualifizierten Informationen zu verschicken. Auf diese Weise können wir noch schneller reagieren.", berichtet Jürgen Frenzer von den Zukunftsplänen im Hause.

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• "Zero-Schneidplan-Verfahren schließt Informationslücken":

  Die hohe Produktnachfrage führte kontinuierlich über Jahre hinweg zu einer beachtlichen Variantenvielfalt im Hause des unter dem Namen Siloking bekannt gewordenen Maschinenbauunternehmens Mayer. Es wurde die Einführung einer leistungsstarken, Technologie orientierten Unternehmenssoftware erforderlich, um entsprechend dem Wachstum des Unternehmens die notwendige Transparenz der betrieblichen und insbesondere der fertigungstechnischen Prozesse sicherzustellen - auch aus der Sicht des Controllings für eine präzise Deckungsbeitragsrechnung.

  Im Zuge der Implementierung zeigten sich im Produktionsbereich speziell für die weiter zu bearbeitenden Brennteile seit Jahren entstandene Informationslücken. Der erschreckend hohe Aufwand, um diese Lücken konventionell zu schließen, machte erfinderisch. Es war die "Geburtsstunde" des Zero-Schneidplan-Verfahrens. Es löst ein Problem in der Metallbearbeitung, das auftritt, wenn in einem Schneidplan mehrere Teile gleichzeitig entstehen, diese aber unterschiedlich weiter zu bearbeiten sind. Ohne zusätzliche Unterteilung mit Artikelnummern wird die exakte Verwaltung nun möglich. Innerhalb von drei Wochen wurde aus der Idee ein reales Verfahren.

  Das Unternehmen Siloking Mayer Maschinenbaugesellschaft mbH produziert und vertreibt seit der Gründung 1983 Silageentnahme- und Verteilgeräte. Allein im Jahr 2008 wurden 1.750 Landmaschinen ausgeliefert. Futtermischwagen gehören inzwischen zu der Basisausrüstung in vielen Milchviehbetrieben. "Die wichtigste Anforderung ist die Erhaltung der Futterstruktur. Langes mit kurzem Material exakt mischen, feuchtes und trockenes Futter gleichzeitig verarbeiten sowie anschließend gleichmäßig dosieren. Hinzu kommt, dass die Herausforderungen in der Landwirtschaft von Betrieb zu Betrieb sehr unterschiedlich wie die passenden Lösungen dazu. Mit unserem Produkt- sowie Service- und Supportangebot setzen wir europaweit Maßstäbe in der modernen Tierernährung", erklärt Dr. Peter Schöttl, kaufmännischer Geschäftsführer von Siloking. Am Standort Tittmoning werden 230 Mitarbeiter beschäftigt. Mit modernen Produktionsmethoden wird das komplette Siloking-Programm gefertigt. Hierbei handelt es sich um mehrere Produktlinien mit sehr variantenreichen, unterschiedlichen Serien. Die bekannteste Produktlinie repräsentiert der "Futtermischwagen" zur Erstellung von exakten und Futter schonenden Mischrationen.

  Plasmabrennschneiden bei der Mayer Maschinenbaugesellschaft in Tittmoning.

  Variantenvielfalt erfordert präzise Deckungsbeitragsrechnung

  Die kontinuierlich gute Auftragslage mit den ergänzenden Anforderungswünschen der Landwirte führte zu einem deutlichen Ausbau der Produktvielfalt. Dies schlug sich in einem enormen Variantenzuwachs - so existieren mittlerweile 650 unterschiedliche Behälter - sowie einer ausgefeilten Modularisierung in den Baugruppen nieder. "In diesem Zuge wies die Geschäftsleitung alle Verantwortlichen darauf hin, dass bei dieser Zunahme an unterschiedlichen Artikeln auf die Erwirtschaftung von Deckungsbeiträgen zu achten sei. Dies war auch mit ausschlaggebend, die bislang eingesetzte ERP-Lösung in Frage zu stellen. Denn diese Software konnte mit den gestellten Aufgaben aus der Warenwirtschaft, Arbeitsvorbereitung und Fertigung bis hin zu Kostenrechung und Controlling nicht Schritt halten", berichtet Dipl.-Kauffrau Conny Saake, Beraterin von Siloking. Die Verantwortlichen entschieden sich für Mitan 4T ERP. Die Software überzeugte zum einen durch hohe Funktionalität, intuitive Bedienung, Transparenz und Nachvollziehbarkeit und zum anderen durch die Erfüllung der speziellen Anforderungen wie: Lückenlose Verwaltung der Daten, detaillierte Kalkulation und schnelle Verfügbarkeit von Informationen sowie automatische Erstellung von Produktionsunterlagen, hohe Stabilität und Netzwerkfähigkeit und offene Strukturen und modulare Architektur.

  Unternehmenssoftware muss vielen Kriterien gerecht werden

  Die 4T-Softwarearchitektur ermöglicht eine Hersteller übergreifende uni- und bidirektionale Integration von Softwarelösungen mit allen Technologien. Dabei bildet die Warenwirtschaft einen wesentlichen, integralen Bestandteil des gesamten Systems, in dem die Meldungen der innerbetrieblichen Prozesse zusammenlaufen. Tiefgehende Analysen, ausführliche Auswertungen und nachvollziehbare Entwicklungstendenzen können unmittelbar aus den Online-Daten generiert bzw. abgeleitet werden. Dieses Modul bietet eine umfassende Lösung in den Bereichen Administration, Produktion und Management. Anhand der Daten aus Auftragsverwaltung, Produktion und Fakturierung werden die Bestände geführt. Dies erfolgt u. a. nach dem Prinzip, dass bei Anlieferung oder Auslieferung bzw. Rechnungsstellung der Zu- oder Abgang gebucht wird. Der Produktionsauftrag kann aus dem Kundenauftrag bzw. der Disposition oder manuell erzeugt werden. Entsprechende Arbeitskarten inkl. Barcode werden mit den Sollvorgaben per Tastendruck erstellt. Die eigentliche Einlastung der Produktionsaufträge erfolgt allerdings erst nach der Freigabe durch eine Grobprüfung in der AV. Bereits mit dem Ergebnis der von Mitan durchgeführten Betriebsanalyse im Mai 2008 zeichnete sich ab, dass die zu implementierende Unternehmenssoftware einen sehr individuellen Zuschnitt erhalten wird. Mit der Vorgabe Anfang August 2008 der Produktion eine effiziente IT-Unterstützung an die Hand zu geben, wurde im Juli mit der Einbringung der Stammdaten begonnen. Der enge Zeitplan konnte eingehalten und somit vornehmlich die AV und Fertigung einschließlich des Materialwesens mit neuer Software unterstützt werden. Schnelle und exakte Datenverfügbarkeit per Online, mehr Transparenz und bessere Planbarkeit führten unmittelbar zur Zufriedenheit. Doch offenbarte sich für den externen IT-Berater eine zuvor nicht erkannte Lücke in der Stücklistenauflösung. Denn nach dem Plasma-Schneiden der Brennteile aus den Blechtafeln sind einige Teile tatsächlich "fertig", aber andere zwar als "fertig" ausgewiesene Teile bedürfen über die so genannte Anarbeitung wie Entgraten oder Schleifen hinaus einer weitergehenden Verarbeitung. Ein Schneidplan beinhaltet geschachtelt z. B. eine Bodenplatte, die Abwicklung von Behälterwänden sowie verschiedene zugehörige Kleinteile wie Zylinderhalter für Schieber, Flansche usw. Die Zylinderhalter sind derartige, weiter zu bearbeitende Teile, da sie, bevor sie an eine Behälterwand angeschweißt werden, zweimal gekantet werden.

  Drei im Schneidplan als weiter zu bearbeitende Teile werden mit "0" (Zero) ausgewiesen, so dass für diese Zero-Teile automatisch drei Arbeitskarten entstehen.

  Neue Software macht Informationslücke deutlich

  Es zeigte sich, dass für diese weiter zu verarbeitenden Teile keine Stücklisten vorlagen und daher automatisch keine Arbeitspläne sowie entsprechende Arbeitskarten generiert wurden. Doch sollte die neu eingeführte Software auch dem Anspruch nach voller Transparenz mit eindeutiger Datendurchgängigkeit sowie Arbeitserleichterung genügen und die Improvisation ablösen. Zwei Faktoren sind für die unbefriedigende Situation beim Handling von Schneidplänen entscheidend. Zum einen, wenn mehrere Teile gleichzeitig aus einer Tafel entstehen und diese unterschiedlich weiter verarbeitet werden müssen, und zum anderen diesen weiter zu verarbeitenden Teilen keine Artikel-Nummer zugeordnet sind, so dass keine exakte Stücklistenauflösung und damit keine automatische Erstellung von Arbeitsplänen und Arbeitskarten zustande kommt. Im Prinzip gab es in der Metallbearbeitung hier bisher nur zwei Lösungsansätze: Einfaches Verfahren - Mit der Generierung des Schneidplans werden alle Teile als "fertig" eingebucht. Die nachfolgenden Arbeitsschritte sind daher im System nicht gebildet; exakte Verwaltung - Alle Teile erhalten eine eigene Artikel-Nummer und eindeutig werden aus geschnittenen Teilen "fertige" und "weiter zu bearbeitende" Teile. Der Schritt, nun das komplexe Verfahren einzuführen mit der wesentlich exakteren Verwaltung, bedeutet zwar eine vollständige Abbildung im System, würde aber zusätzlich einen enormen Aufwand erfordern. Erst rund ein Jahr später könnte eine vollständige Abbildung der Produktion im System zur Verfügung stehen. Denn es existieren rund 1.100 Schneidpläne, so dass schätzungsweise bis zu 7.000 Teile nachträglich zu erfassen sind. Demzufolge müssten entsprechende Artikel-Nummer eingeführt sowie Stücklisten und Zeichnungen erstellt bzw. geändert werden.

  Mitan 4T Eingabemaske zum Zero-Schneidplanverfahren

  Eine Idee führte zum Zero-Schneidplan-Verfahren

  Vor dem Hintergrund dieses beachtlichen Dokumentationsaufwands, verbunden mit der zu erwartenden zeitlichen Verzögerung, entstand die Idee zum "Zero-Schneidplan". Er kombiniert das einfache Verfahren und die exakte Verwaltung. Mit der Erstellung des Schneidplans werden die weiter zu bearbeitenden Teile mit einer Menge bzw. Stückzahl 0 (Zero) deklariert, und gleichzeitig werden die zugehörigen Arbeitspapiere erstellt. So erhält z. B. die Arbeitskarte für einen Behälter-Schneidplan für die weiter zu bearbeitenden Teile den Verweis auf eigene Arbeitskarten. Diese Arbeitskarten für die Zero-Teile im Schneidplan entstehen automatisch und verweisen ihrerseits auf ihre Zugehörigkeit zur übergeordneten Arbeitskarte. Alle tatsächlich fertig gestellten Teile werden unmittelbar in die nächste Baugruppe überführt. Hingegen erhalten die Zero-Teile zusätzlich eine Arbeitskarte und werden entsprechend bearbeitet, bevor sie ebenfalls zu der nächsten Baugruppe aufschließen. Mit diesem "Quereinstieg" gelingt es, den Prozess vollständig im Mitan 4T ERP-System abzubilden, ohne den Zeichnungs- und Stücklistenbestand vollständig zu überarbeiten. Diese Vorgehensweise schließt die bisherige Informationslücke, sorgt für eindeutige Schneid- sowie Arbeitspläne und reduziert papierlos den Verwaltungsaufwand in erheblichem Maße. "Wir sind auf dem richtigen Weg", so der allgemeine Tenor. Nicht nur in der AV und Fertigung findet die Mitan-Software hohe Akzeptanz, sondern auch in den ebenfalls involvierten Abteilungen sowie bei der Geschäftsleitung. Denn neben den deutlichen Aufwandseinsparungen zeigt die softwaretechnische Maßarbeit die gewünschten Ergebnisse. Hohe Datenqualität, schneller Datenzugriff, volle Transparenz, unterstützt durch diverse Auswertungsmöglichkeiten, bzgl. Auslastungssituation oder Auftragsfortschritt, beschleunigen zum einen die Produktionsprozesse und liefern aussagefähige Informationen an Vertrieb, Einkauf, Rechnungswesen und Controlling.

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• Einen italienischen Fall:

  löste das Unternehmen Koepfer Verzahnungsmaschinen. Es ging unter anderem darum, das Schaben der Verzahnung eines renommierten Herstellers von Hydraulikpumpen in Italien völlig zu eliminieren. Eine Bearbeitungsstrategie, die bislang übrigens nahezu alle Pumpenhersteller bei den doch recht ähnlichen Bauteilen weltweit praktizieren. Mit einer vollautomatisierten Universal-Wälzfräsmaschine K 300 gelang es dem Team aus Villingen-Schwenningen mit einer Zweischnittstrategie die Pumpenritzel Modul 4,0 durch Wälzfräsen in Qualitätsklasse 6 nach DIN 3960/-62 weich fertig zu fräsen.

  Fertigungsprozesse zu automatisieren, scheint die effizienteste Lösung, um die Verfügbarkeit und Produktivität zu steigern. Eine der Menge, der Teilevielfalt und Laufzeit angepasste Lösung erfordert allerdings einen erheblichen Invest. Zumindest gilt das für die Bearbeitung von Pumpenritzel für Hydraulikaggregate oder Schnecken für Reduktionsgetriebe. Bislang wurden beispielsweise die zentralen Komponenten von Zahnradpumpen von der Stange gedreht, auf der Wälzfräsmaschine verzahnt und die Verzahnung auf der Schabmaschine geschabt. Nach dem Einsatzhärten und dem damit verbundenem Härteverzug erfolgte dann mit dem Schleifen der Lagersitze die Endbearbeitung. Diese typische Reihenfolge der Fertigungsschritte scheint nun aber der Vergangenheit anzugehören.

  Bild: Pumpenritzel und Zahnräder werden weltweit meist nach der gleichen Fertigungsstrategie hergestellt: Drehen, Verzahnen, Schaben, Einsatzhärten, Schleifen.

  Bereitschaft umzudenken und neue Wege zu gehen

  Ziel der Hersteller von Getrieben ist nach wie vor so wenig Handling wie möglich zu haben, denn Flexibilität mit schnellem Umrüsten und Reagieren rangiert hier vor durchorganisierten Fertigungssystemen. Aus Kostengründen sind die Hersteller derzeit aber auch bereit, bei der Fertigung neue Wege zu gehen. So zumindest sieht es Armin Wacker, Leitung Vertrieb bei Koepfer Verzahnungsmaschinen: "Wir werden aus dem Bereich Getriebe und Hydraulikaggregate in jüngster Vergangenheit zunehmend mit Anfragen konfrontiert, ob eine Prozessumstellung von Vorfräsen und Schaben auf Fertigfräsen oder sogar hart nachbearbeiten auf einer Maschine möglich ist. Diese Anfragen kommen aus der ganzen Welt. Vorrangig sind hier Italien, Osteuropa und Indien zu nennen. Deutschland dagegen hält sich (noch) zurück." Die Kombination von Prozessen wie Drehen, Verzahnen, Waschen und eventuell noch Messen in einer Maschine ist allerdings seit geraumer Zeit ohnehin als ein klarer Trend erkennbar. Die Vorteile liegen auf der Hand: Kosten- und Platzeinsparungen. Das Umdenken beginnt allerdings meist dann, wenn in neue Maschinen investiert werden muss. Das heißt, haben eine Wälzfräs-, Schab-, oder Schleifmaschine ein gewisses Alter erreicht, macht es Sinn über eine solch neue Bearbeitungsstrategie nachzudenken. Einerseits ist eine Wälzfräsmaschine im Vergleich zu zwei Maschinen (Schaben und Wälzfräsen) wesentlich günstiger. Eine Schleifmaschine plus Wälzfräsmaschine ist sogar meist um ein Vielfaches kostenintensiver. Andererseits bietet die Verlagerung in eine Maschine nicht nur eine Halbierung des Platzbedarfs sondern auch eine Reduzierung beim Bedienpersonal. Sicher ist es der zunehmende Wettbewerb, der dazu führt, dass Hersteller dazu bereit sind, neue Wege zu gehen, um durch Kostenreduzierung wettbewerbsfähiger zu werden. Die Entwicklung solch neuer Bearbeitungsstrategien freilich erfolgt meist bei den Maschinenherstellern. Zumal bei stabilen Prozessen Qualitätseinbußen nicht zu akzeptieren sind.

  Bild: Armin Wacker, Leiter Vertrieb und Marketing Koepfer Verzahnungsmaschinen GmbH & Co. KG

  Stabil und hochgenau in neue Dimensionen

  In einem aktuellen Beispiel ging es bei Koepfer Verzahnungsmaschinen unter anderem darum, das Schaben der Verzahnung eines renommierten italienischen Herstellers von Hydraulikpumpen völlig zu eliminieren. Eine Bearbeitungsstrategie, die bislang übrigens nahezu alle Pumpenhersteller bei den doch recht ähnlichen Bauteilen weltweit praktizieren. Mit einer vollautomatisierten Universal-Wälzfräsmaschine K 300 gelang Koepfer mit einer Zweischnittstrategie die Pumpenritzel Modul 4,0 durch Wälzfräsen in Qualitätsklasse 6 nach DIN 3960/-62 weich fertig zu fräsen. Diese hohe Präzision der Wälzfräsmaschine K 300 mit neun aktivierten CNC-Achsen resultiert nicht zuletzt aus dem Mineralbeton-Maschinenbett mit Wälzführungen in den Linearachsen. Die geschlossene Rahmenbauweise bringt selbst bei höchsten Spann- bzw. Bearbeitungskräften eine größtmögliche Steifigkeit an Reitstock und Hauptspindel. Zudem ermöglicht die Schräganordnung des Fräskopfes besten Späneabfluss sowohl bei der Trocken- wie auch der Nassbearbeitung.

  Bild: Durch die hohe Verzahnungsqualität der Zahnräder, die beim Wälzfräsen mit der Universal-Wälzfräsmaschine K 300 erreicht wird, kann die bisherige Fertigungsstrategie schon bald der Vergangenheit angehören.

  Mit der Einführung einer neuen Hartbearbeitung verbessert sich auch die Oberflächenstruktur

  Um auf eine solche Fertigungsstrategie zu wechseln ist es notwendig, die erforderliche Qualität und Prozesssicherheit im Vorfeld abzuklären. So wurden von Koepfer in einem Fall mehrere Jahre Entwicklungszeit inklusive Langzeitversuchen investiert. Bei einem Hersteller von Getriebemotoren dagegen sollte das Schleifen der Verzahnung ersetzt werden. Mit Erfolg wie sich gezeigt hat. Auf einer K 200 wird die Schnecke vorgefräst, danach einsatzgehärtet und im Anschluss auf der K 200 mittels Schälwälzfräsen fertig bearbeitet. Neben der kompletten Bearbeitung in einer Maschine hat sich hier aber auch noch ein erfreulicher Nebeneffekt durch das Schälen ergeben. Die Oberflächengüte der geschälten Werkstücke weist gegenüber dem Schleifen eine andere Struktur auf. Das wiederum wirkt sich vielfach positiv auf die Geräuschentwicklung des Getriebes aus. Selbstverständlich ist eine stabile Maschine sowie der Einsatz qualitativ hochwertiger Wälzfräser aus beschichtetem Vollhartmetall eine Grundvoraussetzung für die entsprechende Präzision.

  Interessantes am Rande

  Das Schälwälzfräsen bei Pumpenteilen gilt als eine interessante Alternative zum weich Fertigfräsen: Der beim Einsatzhärten entstehende Härteverzug kann durch Nachfräsen des gehärteten Zahnrades wieder beseitigt und gleichzeitig die Oberflächengüte verbessert werden. Setzt man dabei auf eine Koepfer-Maschine, kann das Schälwälzfräsen auf der Maschine realisiert werden, auf der bereits weich vorgezahnt wurde. Die Maschine muss dabei nur mit der optional angebotenen automatischen Positionierungs-Sensorik ausgestattet sein.

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• Brauchen Rettungszeichenleuchten einen Warnhinweis?:

  Jährlich gibt es mehr als 200.000 Brände allein in Deutschland, bei denen ca. 60.000 Menschen leicht, ca. 6.000 schwer verletzt werden und rund 600 Personen zu Tode kommen. Die "Rauchvergiftung", also das Einatmen von Rauch und Brandgasen, ist dabei die häufigste Verletzungs- und Todesursache. Gerade der Weg zur Selbstrettung ist im Falle eines Brandes das primär wichtigste Hilfsmittel, um Gesundheit und Leben von Betroffenen zu schützen.

  
  Doch hier offenbart sich eine erste Schwäche: Die Kennzeichnung von Wegen zur Selbstrettung mittels Rettungszeichenleuchten (auch Fluchtwegleuchte oder Nothinweisleuchte genannt) ist zwar bei einem Großteil der Bauten in Deutschland zwingend vorgeschrieben, jedoch bleibt es Architekt, Fachplaner und Bau-herr überlassen, was er letztlich als Rettungszeichenleuchte einsetzt. Und in Zeiten der Ausschreibung sowie des Preisdruckes ist die Tendenz gegeben, das billigste zu nehmen, wenn es denn die Normen nach VDE, DIN und EN gerade erfüllt. Doch was passiert im Brandfall? Kommt es zu Gesundheits- und Personenschäden, weil Rettungszeichenleuchten nicht oder nicht ordnungsgemäß funktionieren, setzt dies eine Welle von Haftungsfragen in Gang.

  Gibt es eine relevante Möglichkeit, die drei Strömungsrichtungen aus Kosten, Schutz für Nutzer und Minimierung von Haftung unter einen Hut zu bringen?
  Bisher wurde dazu auf die Qualitätszusicherung renommierter Hersteller von Rettungszeichenleuchten mit Einzelbatterie vertraut. Auf den Webseiten des VDE jedoch findet sich nur eine einzige zertifizierte Rettungszeichenleuchte mit Einzelbatterie - und das bei mehreren Millionen allein in Deutschland verbauter Exemplare.

  Insofern lässt sich konstatieren, dass derzeit (fast) jeder Bauherr, Planer und Architekt mit immensen Haftungsrisiken lebt und effektiv darauf bauen muss, "dass schon nichts passiert"!
  Es sei denn, bei aktuellen Bauvorhaben oder Renovierungen würden zertifizierte, also drittgeprüfte Rettungszeichenleuchten mit Einzelbatterie eingesetzt.

  Der Preis zertifizierter Rettungszeichenleuchten liegt auf dem Niveau qualitativ hochwertiger, aber nicht-zertifizierter Leuchten, so dass das Dreieck aus Kosten, Schutz des Nutzers und Haftungsminimierung positiv im Sinne des Betreibers optimiert werden kann.
  

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• Extra-Sicherheit für Mechatronik:

  Mechatronik vereint Mechanik, Elektronik und Informationstechnik in einer Disziplin. Die darauf basierenden Lösungen zielen darauf ab, die industrielle Produktion zu optimieren. Anbieter mechatronischer Systeme benötigen jederzeit verfügbare Daten, die zudem besonders sicher sein müssen. Daher hat sich die RG Mechatronics GmbH für die Symantec Multi-tier Protection entschieden, um Endgeräte und E-Mails zu schützen. Die tägliche Datensicherung erfolgt mit Symantec Backup Exec und für den Fall einer Wiederherstellung hat sich das Unternehmen mit Backup Exec System Recovery gewappnet.

  Mechatronische Systeme und IT im perfekten Zusammenspiel

  Intelligente und umweltschonende Technologien - dafür steht die RG Mechatronics GmbH. Das Startup-Unternehmen entwickelt mechatronische Systeme, die Mechanik mit Informationstechnologie vereinen. Dank moderner IT lassen sich beispielsweise Kraftverlauf und Geschwindigkeit eines hydraulischen Gerätes in verschiedenen Arbeitsphasen genau steuern. Diese feine, ressourcensparende Dosierung wäre ohne IT-Unterstützung nicht möglich.

  Als Spezialist für die Entwicklung mechatronischer Systeme stehen bereits zahlreiche Projekte von großen Industrieunternehmen in den Auftragsbüchern der RG Mechatronics GmbH - darunter namhafte Maschinenbauer, Automobilhersteller und Organisationen aus der Medizintechnik. Das junge Unternehmen zählt 13 Mitarbeiter, jeder mit einem Aufgabenschwerpunkt in der Entwicklung oder im Testing. Stefan Breitschuh verantwortet neben dem Tagesgeschäft auch die IT des Unternehmens. "Unsere Informationen, vor allem die Entwicklungsdaten, sind sehr wertvoll und müssen daher besonders geschützt werden", betont der Diplom-Ingenieur.

  Wichtig für die RG Mechatronics GmbH sind dabei vor allem der Endgeräteschutz und die Datensicherung. Denn täglich treiben die Mitarbeiter des Unternehmens die Entwicklung neuer mechatronischer Lösungen voran und schaffen so einen Mehrwert, der umgehend gesichert sein muss. Zudem besitzt der Endgeräteschutz höchste Priorität, da die Mitarbeiter zum Teil längere Zeit beim Kunden vor Ort verbringen und sich über dessen Netzwerk oder die Hotelleitung ins Internet einloggen.

  Bild: Die RG Mechatronics GmbH in Seefeld entwickelt mechatronische Systeme, die Mechanik mit Informationstechnologie vereinen. So lassen sich beispielsweise Kraftverlauf und Geschwindigkeit eines hydraulischen Gerätes in verschiedenen Arbeitsphasen genau steuern.

  Multi-tier Protection für den mehrschichtigen Endgeräteschutz

  Für die dringend benötigte Sicherheit von Notebooks, Desktops, mobilen Geräten und SMPT-Gateways setzt RG Mechatronics auf Symantec Multi-tier Protection. Sie umfasst Symantec Endpoint Protection und Symantec Mail Security für Groupware sowie das SMPT-Gateway und bietet auf diese Weise gleich mehrfachen Schutz. Neben dem auf Signaturen basierenden Schutz vor Viren und Spionageprogrammen stellt Endpoint Protection auch verhaltensbasierte Methoden zur Bedrohungsabwehr zur Verfügung. Dazu zählen unter anderem proaktive Technologien, die verdächtige Aktivitäten umgehend aufspüren und blockieren können. Um E-Mails vor Spam und Viren zu schützen und unternehmensinterne E-Mail-Sicherheitsrichtlinien durchzusetzen, beinhaltet die Symantec Multi-tier Protection darüber hinaus den Bedrohungsschutz Symantec Premium AntiSpam. Die auf Symantec Brightmail basierende Technologie ermöglicht einen Spam-Schutz mit einer Erkennungsrate von 97 Prozent und einer Genauigkeit von weniger als eins zu einer Million Fehlerkennungen, so genannter False Positives.

  RG Mechatronics hat seinen E-Mail-Server ausgelagert und ist auf diese Weise doppelt geschützt: So landet die elektronische Post zunächst auf dem externen Server, wo Spam und Viren herausgefiltert werden. Die Symantec-Software übernimmt dann den zweiten Sicherheitscheck. "Seit einem halben Jahr profitieren wir nun schon von diesem umfassenden Schutz für unsere Systeme", so Breitschuh, "sechs Monate ohne Sicherheitsvorfall."

  Der IT-Profi: "Die Multi-tier Protection bietet nicht nur den Schutz, den wir brauchen. Sie funktioniert außerdem weitgehend automatisch. Für uns als kleines Unternehmen ist es entscheidend, dass wir den Arbeitsaufwand minimieren können. Schließlich ist die IT für mich nur ein Nebenjob." Zugleich wollte das wachsende Unternehmen von der Zuverlässigkeit eines großen Anbieters profitieren - ein weiteres Entscheidungskriterium für die Symantec-Lösungen.

  Zuverlässige Datensicherung mit Symantec Backup Exec

  Nicht nur die Bedrohungsabwehr muss zuverlässig funktionieren, auch beim Backup kann sich die RG Mechatronics GmbH keine Sicherheitslücken leisten. Deshalb sichert der Mechatronik-Spezialist die Daten seines Exchange und File Servers sowie des Print Servers und des CTI- und CAD-Systems mit Symantec Backup Exec. Die inkrementelle Sicherung des 2003er Small Business Servers mit Backup Exec disc to disc auf USB-Festplatten erfolgt täglich. Wenn nach etwa sechs bis acht Wochen die Plattenkapazität erschöpft ist, wird der Datenträger zur externen Aufbewahrung ausgelagert und erneut ein Voll-Backup durchgeführt. "Auch das geht schnell vonstatten", sagt Stefan Regensburger, Mitarbeiter des IT-Dienstleisters EPT-Systems GmbH und dort für die RG Mechatronics GmbH verantwortlich. "Obwohl das Startup-Unternehmen bereits täglich bis zu 100 Megabyte Datenzuwachs verzeichnet, dauert das Voll-Backup nur etwa ein bis zwei Stunden."

  Zudem hat sich RG Mechatronics mit Symantec Backup Exec System Recovery für den Ernstfall gewappnet. "Noch muss die Lösung für die Systemwiederherstellung auf ihren Einsatz warten", so Breitschuh. Sollte dieser Fall jedoch eintreten, kann sich das Unternehmen mit der Symantec-Lösung auf eine zuverlässige Wiederherstellungstechnologie verlassen. Mit der Granular Recovery Technology für wichtige Microsoft-Anwendungen lassen sich auch einzelne Exchange-Ordner, spezielle Postfächer oder Files innerhalb weniger Sekunden wiederherstellen. Eine Technologie, die sich bei RG Mechatronics zumindest im Test bereits bewährt hat: "Mit Hilfe der granularen Wiederherstellung, die bis auf Mail-Ebene reicht, können wir auch einzelne Dateien rekonstruieren. Im Test haben wir dafür nur wenige Minuten gebraucht", berichtet Regensburger.

  Bild: Stefan Breitschuh, neben dem Tagesgeschäft auch für die IT bei RG Mechatronics verantwortlich: "Unsere Informationen, vor allem die Entwicklungsdaten, sind sehr wertvoll und müssen daher besonders geschützt werden."

  Implementierung auf VMware-Maschine

  EPT-Systems GmbH implementierte die Symantec-Lösungen Mitte 2008 bei dem Mechatronik-Startup. Backup Exec und Backup Exec System Recovery laufen dort nun auf dem 2003er Small Business Server, während Symantec Multi-tier Protection 11.0 auf einer virtuellen VMware-Maschine installiert ist. IT-Experte Regensburger beurteilt die Installation als schnell und problemlos: "Man muss sich zwar in die Struktur hineindenken", so Regensburger, "im Wesentlichen aber verlief die Installation intuitiv."

  Der Anwender

  Obwohl die Firma RG Mechatronics GmbH (RGM) noch sehr jung ist, kann ihr Team bemerkenswerte technologische Erfolge vorweisen. Denn die meisten Ingenieure des Unternehmens arbeiten schon seit längerer Zeit gemeinsam in einem Team, das seinen Ursprung im Institut für Robotik und Mechatronik des Deutschen Zentrums für Luft- und Raumfahrt e.V. (DLR) in Oberpfaffenhofen hat. Forschungs- und Entwicklungsgegenstand der Experten von RGM war unter anderem eine neuartige Bremstechnologie, die im Jahr 2004 mit dem internationalen Technologiepreis der Hannover Messe für bedeutende technische Innovationen, dem Hermes Award, ausgezeichnet wurde. Heute konzipiert und entwickelt die RGM bedarfsgerechte mechatronische Systeme für renommierte mittelständische und große Unternehmen unterschiedlichster Branchen. Für das Start-up-Unternehmen sind derzeit 13 Mitarbeiter tätig.

  Der Anbieter

  Symantec ist ein weltweit führender Anbieter von Sicherheits-, Storage- und Systemmanagement-Lösungen. Damit unterstützt Symantec Privatpersonen und Unternehmen bei der Sicherung und dem Management von Informationen. Unsere Software und Dienstleistungen schützen effizient und umfassend gegen Risiken, um überall dort Vertrauen zu schaffen, wo Informationen genutzt und gespeichert werden. Mehr zu Symantec finden Sie unter www.symantec.de.

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• Aus drei mach eins:

  Die Ziehl-Abegg AG stellt ihre Inventuren schrittweise auf das Stichproben-Verfahren um. Dabei werden jetzt erstmals auch Produktionslager und kleinere Standorte mit weniger als 1.000 Positionen berücksichtigt. Die dafür eingesetzte Inventur-Software stammt von Stat Control.

  Die Regeln sind klar definiert: Ein Lager sollte mindestens 1.000 Positionen oder Teil-Lagerplatz-Relationen enthalten, damit die jährliche Inventur auf der Basis weniger Stichproben zulässig ist - so schreibt es der Gesetzgeber neben weiteren Bedingungen vor (s. Kasten). Somit schließt das Handelsgesetzbuch kleinere Standorte mit weniger als 1.000 Artikelnummern von vorne herein von dieser zeitsparenden Art der Bestandsaufnahme aus. Die Ziehl-Abegg AG aus Künzelsau wollte sich mit dieser Einschränkung nicht zufrieden geben. Der auf Ventilatoren, Elektromotoren und dazu gehörige Regelsysteme spezialisierte Hersteller vertraut an einem Kleinteilelager mit 2.500 bis 3.000 Positionen bereits seit über 15 Jahren auf die Stichprobeninventur. Dort konnte der Zählaufwand um rund 80 Prozent verringert werden. Der selbe Effekt stellte sich vor sechs Jahren in einem weiteren Bereich mit 5.000 Artikelnummern ein. "Die frühere Vollinventur hat mit zehn Mitarbeitern zwei volle Tage gedauert. Jetzt schaffen das fünf Kollegen in fünf Stunden", berichtet Karsten Gaschnitz vom Controlling, der bei der Ziehl-Abegg AG den Bereich Inventur verantwortet.

  Neue Perspektiven

  Die meisten anderen der insgesamt rund 180 Lagerstandorte haben jedoch weniger als 1.000 Positionen und kommen für eine Umstellung eigentlich nicht in Frage. "Es sei denn, wir fassen mehrere kleine Bereiche zu einer Lagereinheit beziehungsweise einer Stichprobengesamtheit zusammen", erklärt Gaschnitz. Dies wiederum setzt eine Inventur-Software voraus, die mehrere Lagerorte zusammenfassen und somit als einen Mandanten verwalten kann. "Das von uns eingesetzte Programm Stasam 8.1 erfüllt diese Voraussetzung. Seit dem Releasewechsel im Jahr 2007 können wir auch mehrere solcher Mandanten parallel verwalten", erklärt Jens Knoch aus der IT-Abteilung.

  Für die Ziehl-Abegg AG ergeben sich dadurch völlig neue Perspektiven: "Schritt für Schritt wollen wir in den nächsten Jahren die Inventuren der meisten unserer Lagerbereiche auf das Stichproben-Verfahren umstellen", erläutert Gaschnitz. Schließlich sind bei der Ziehl-Abegg AG zu Zeiten der Inventur rund 200 Kollegen mit dem Zählen der diversen Teile beschäftigt. Hinzu kommen 20 Mitarbeiter der Verwaltung, die an bis zu zwei Tagen die gezählten Daten im ERP-System proALHA erfassen müssen. Den Anfang der weiteren Umstellung machten jetzt drei Lagerbereiche am Standort Künzelsau, in denen Klein- und Ersatzteile sowie Eisen aufbewahrt werden. "Alle dort gelagerten Waren werden zu einer Grundgesamtheit zusammengefasst und dienen Stasam als Datenbasis zum Ermitteln der Stichproben", erläutert Knoch. Bisher dauert die Vollaufnahme in den drei Lagerbereichen noch 2,5 Tage. Künftig will die Ziehl-Abegg AG hier einen ganzen Arbeitstag einsparen.

  Differenzen beheben

  Als weitere Besonderheit wollen Knoch und Gaschnitz im Jahr 2009 auch noch verschiedene Produktionslagerorte in die Stichprobeninventur einbeziehen. Ein erster Test verlief positiv: "Bei vielen der gezählten Positionen waren die Bestände in Ordnung", berichtet Knoch. Die größte Herausforderung bei Produktionslagern sei, dass der tatsächliche Transport ins Produktionslager und die Buchung der Warenbewegung zu unterschiedlichen Zeitpunkten stattfinden kann. Dadurch kommt es bisher immer wieder zu Differenzen, die jedoch bald behoben sein sollen. Der Anreiz ist groß, denn in der Vergangenheit waren dort mit der Inventur vier Mitarbeiter an zwei ganzen Tagen beschäftigt. "Hier sehen wir unser Ziel bei zwei Mitarbeitern, die das Ganze in einem halben Tag absolvieren", meint Gaschnitz. "Zusammen mit dem wesentlich einfacheren Erfassen werden wir 20.000 bis 30.000 Euro sparen", so seine Schätzung. Weiteres Potenzial hat Gaschnitz in den Hochregallagern mit Fertigprodukten und Komponenten ausgemacht. Davon unterhält die Ziehl-Abegg AG an den Standorten Künzelsau, im Gewerbepark Hohenlohe und Bieringen insgesamt neun Stück, die ihre Umstellung ebenfalls noch vor sich haben. "Wir beginnen mit dem Standort Würzburger Straße hier in Künzelsau", plant Gaschnitz. Dort befinden sich 4.700 Lagerplätze, die mit Hilfe der Stichprobeninventur innerhalb eines Tages gezählt sein werden. Neben dem Zeitgewinn wird die Ziehl-Abegg AG dafür nur zwei statt bisher vier Mitarbeiter beschäftigen. "Die Kollegen werden sich freuen, dass sie sich künftig bei der Inventur abwechseln können und nur noch alle zwei bis drei Jahre während der Weihnachtsferien arbeiten müssen", meint Knoch und ergänzt: "Die Zeit- und Kostenersparnis realisieren wir aber nicht nur durch die schnellere Zählung am Tag der Aufnahme, sondern vor allem durch den Wegfall der permanenten Inventur während des gesamten Jahres."

  120.000 Euro Lohnkosten

  Selbst wenn dieser Posten nicht berücksichtigt wird, ist die jährliche Kostensenkung beachtlich: "Für die Inventur fielen in der Vergangenheit rund 80.000 bis 120.000 Euro Lohnkosten an", rechnet Gaschnitz vor. Von diesem Wert will er 60 bis 75 Prozent einsparen. Auf dem Weg zur konsequenten Nutzung der Stichprobeninventur im gesamten Unternehmen haben er und sein Team erst ein kleines Stück der Strecke zurückgelegt. Mit Hilfe von Stasam will Gaschnitz das Projekt innerhalb der nächsten zwei Jahre abschließen. Vielleicht kann er dann selbst einmal zwischen Weihnachten und Neujahr Urlaub machen - für ihn wäre es das erste Mal seit 1987. Marcus Walter

  Stichprobeninventur

  Hintergrund der Stichprobeninventur ist ein deutsches Gesetz, das Unternehmen die Bestandsaufnahme wesentlich vereinfacht: Paragraph 241 des Handelsgesetzbuchs (HGB) erlaubt das Durchführen von Stichproben-Inventuren. Grundlage dafür ist das Phänomen, dass etwa 20 Prozent aller Lagerpositionen 60 bis 95 Prozent des Lagerwertes repräsentieren. Bei der Aufstellung des Inventars darf der Bestand demnach auch mit Hilfe anerkannter mathematisch-statistischer Methoden auf Grund von Stichproben ermittelt werden. Voraussetzung ist, das die verwendeten Verfahren den Grundsätzen ordnungsmäßiger Buchführung (GoB) entsprechen und die Qualität des so aufgestellten Inventars dem Aussagewert einer körperlichen Bestandsaufnahme gleichkommt. Durch diese seit 1977 geltende Regel können Unternehmen ihren Inventuraufwand um bis zu 95 Prozent reduzieren. Die Stichprobeninventur erfordert nur einige wenige betriebliche Voraussetzungen. Wichtig ist, dass jedes Lager mindestens 1.000 Positionen oder so genannte Teil-Lagerplatz-Relationen enthält. Liegt zum Beispiel eine Teilenummer auf fünf Plätzen, sind dies fünf Datensätze. Liegen auf einem Lagerplatz fünf Teilenummern, sind dies ebenfalls fünf Datensätze. Für die Inventur sind mindestens 1.000 solcher Datensätze notwendig. Weitere Voraussetzungen sind, dass im Unternehmen ein IT-basiertes, zuverlässiges Lagerbestandsführungssystem eingesetzt wird und die Differenzen zwischen Buch- und Zählwerten innerhalb der zulässigen Grenzen liegen. Die Ziehl-Abegg AG nutzt hierfür seit über 15 Jahren das ERP-System "proALPHA" und übergibt von dort die Daten über eine Schnittstelle ins Stichprobeninventurprogramm Stasam - und aus Stasam über die Schnittstelle wieder zurück nach proALPHA. Diese Schnittstellenprogramme wurden zusammen mit proALPHA entwickelt. Bei Veränderungen von Datenstrukturen muss sowohl proALPHA, als auch die Ziehl-Abegg AG reagieren. Marion Schwanitz passt in solchen Fällen die Übergabeprogramme ins Stasam an, so dass keine großen Veränderungen innerhalb von Stasam notwendig werden.

  Hintergrund: Ziehl-Abegg AG

  Das im Jahr 1910 durch Emil Ziehl gegründete Unternehmen Ziehl-Abegg produziert Luft- und Antriebstechnik mit zugehöriger Regeltechnik. Zum Programm der Familien-Aktiengesellschaft zählen darüber hinaus elektronische Regelgeräte zur stufenlosen Drehzahlsteuerung von Ventilatoren in der Landwirtschaft, Klima-, Reinraum- und Kältetechnik. Regelgeräte mit hohen Ansprüchen an die Positioniergenauigkeit und Fahrkomfort für Personen- und Lastenaufzüge, Regalbediengeräte, Kran- und Förderanlagen runden das Portfolio ab. Im Hauptwerk Künzelsau und in den Zweigwerken Bieringen und im Gewerbepark Hohenlohe bietet Ziehl-Abegg rund 1.500 Arbeitsplätze. Hinzu kommen Niederlassungen, Produktionsstätten, Vertretungen und Geschäftspartner in über 30 Ländern. Das weltweite Vertriebsnetz reicht von Australien, Kanada über Skandinavien, Südafrika bis nach China.

  Hintergrund: Stat Control GmbH

  Das in Grünendeich bei Hamburg beheimatete Software- und Beratungshaus Stat Control entwickelt seit mehr als 17 Jahren ausschließlich Software zum Vereinfachen von Inventuren. Die Produkte nutzen die in Deutschland, Österreich oder der Schweiz sowie anderen Ländern gesetzlich festgelegte Möglichkeit der so genannten Stichproben-Inventur. Zu den Kunden zählen mittelständische Firmen ebenso wie internationale Konzerne. Kamen die Kunden in der Vergangenheit vornehmlich aus der Industrie, so entdecken zunehmend auch Speditionen und Logistik-Dienstleister die Vorteile der Stichproben-Inventur. Hauptsächlich kommen dabei die Produkte STASAM und STASEQ zum Einsatz. Die Programme bieten Lösungen für alle Unternehmen ab etwa 1.000 Lagerpositionen. Völlig neu entwickelt wurde das elektronische Aufnahmeverfahren STACOL, das mit Hilfe eines mobilen Erfassungsgerätes das Zählen und Eingeben der Positionen direkt am jeweiligen Lagerort ermöglicht. STASAM ist ein Stichprobeninventur- und Controlling-System für die permanente und die stichtagsbezogene Stichprobeninventur. STASEQ ist ein Sequenzialtest für Lager mit hoher Bestandssicherheit. Die Systeme sind zertifiziert und mit allen ERP-und Warenwirtschaftssystemen kompatibel. Seit Juli 2006 ist Stat Control als einziger Anbieter von Inventursoftware Business-Partner der SAP-Tochter Steeb. Neben ausgereiften und bewährten Systemen bietet Stat Control qualifizierte Beratungs- und Service-Leistungen rund um die Stichprobeninventur.

  "Die frühere Vollinventur hat mit zehn Mitarbeitern zwei volle Tage gedauert. Jetzt schaffen das fünf Kollegen in fünf Stunden." Karsten Gaschnitz, Ziehl-Abegg AG.

  "Die Kollegen werden sich freuen, dass sie künftig nur noch alle zwei bis drei Jahre während der Weihnachtsferien arbeiten müssen." Jens Knoch, Ziehl-Abegg AG.

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• Mehr Zeit und Sicherheit:

  CAM/CAD-System beschleunigt den Prozess von der Konstruktion zum Gießereimodell

  Eine optimierte Prozesskette spielt im modernen Modellbau eine entscheidende Rolle. Einen wichtigen Part kann dabei das CAM/CAD-System WorkNC von Sescoi übernehmen. Die Software ist in der Lage, auf schnellstem Weg kollisionsfreie NC-Programme zu erstellen - für Drei- und Fünf-Achs-Simultanbearbeitung, aber auch fürs Schichtfräsen sowie eine neue, sechsachsige Portalfräsmaschine.

  Kegelmann Technik, Lieferant für Prototypen und Kleinserien in Aluguss und Kunststoff, setzt seit der Firmengründung im Jahr 1989 auf modernste Technologien. Für Geschäftsführer Stephan Kegelmann, gelernter Gießerei-Modellbauer und diplomierter Kunststofftechniker, ist dies ein Muss, um wettbewerbsfähig zu sein. Er argumentiert: "Wer sich heute im Modell- sowie Werkzeug- und Formenbau gegen internationale Konkurrenz behaupten will, muss einen modernen Maschinenpark besitzen und einen möglichst durchgängigen Datenfluss realisiert haben. Damit lassen sich die Durchlaufzeiten verkürzen und Prozesse sicher gestalten." In seinem Unternehmen, das Entwicklungsdienstleistungen, Zerspanung, Modell- und Formenbau sowie die Produktion von Kunststoff- und Alugussteilen anbietet, spielt zum Beispiel das CAM/CAD-System WorkNC von Sescoi, Neu-Isenburg, eine bedeutende Rolle. Stephan Kegelmann begründet dies: "Diese Software erleichtert den Weg von der Kundenzeichnung oder dem CAD-Modell zum gefrästen Gießereimodell oder zu sonstigen Bauteilen. Quasi auf Knopfdruck werden in WorkNC fertige und sichere NC-Programme für Drei- und Fünf-Achsen-Maschinen generiert."

  Einfach zu bedienen und kollisionsfreie Programme

  Die - im Vergleich zu anderen CAM-Produkten - einfachen und schnellen Programmiermöglichkeiten sind eine der Stärken von WorkNC. Weitere sind die vollständig integrierte Benutzeroberfläche und die zahlreichen, praxisnahen Funktionen des CAM- und des CAD-Bereichs, die permanent weiterentwickelt werden. So ist in der neuesten Version von WorkNC G3 der Anzeigebereich noch großzügiger gestaltet, und er lässt eine grafische Darstellung in höchster Qualität zu. Er erfüllt verschiedene Funktionen, wie zum Beispiel die Visualisierung der Bauteilgeometrie, die Werkstückanalyse sowie das Editieren und Simulieren der Fräsbahnen. Ein Balken mit Werkzeugen ermöglicht einen schnellen Zugriff auf die verschiedenen Darstellungsmöglichkeiten der Fräsbahnen. Damit kann der Anwender per Mausklick die Ansicht von Fräsern, Werkzeughalter und Fräsmaschinen umstellen: zwischen transparent, im Drahtmodell oder schattiert. Weitere Werkzeugleisten führen durch die gesamte Software und erlauben den direkten Zugriff auf alle Funktionen. Stephan Kegelmann schätzt neben der einfachen Bedienung des CAM-Systems vor allem die garantierte Kollisionsfreiheit der Fräsbahnen: "Das ist besser als jede Versicherung. Denn wenn die zu fertigenden Bauteile teilweise bis zu fünfstelligen Euro-Beträgen wert sind, können Kollisionen beim Fräsvorgang sehr teuer werden."

  Einsatz auch für große Gießereimodelle

  Auch Herbert Schild, Geschäftsführer der Duisburger Modellfabrik GmbH, setzt seit über fünf Jahren WorkNC ein. Überzeugt hat ihn die Praxisnähe der Software: "Schon bei der ersten Vorführung konnten mir die Programmierspezialisten von Sescoi an meinen eigenen Bauteilen demonstrieren, wie einfach der Umgang mit WorkNC ist. Selbst ungelernte Maschinenbediener erreichen damit nach kurzer Einlernphase achtbare Ergebnisse." Während sich Kegelmann auf eher kleinere Modelle konzentriert, fertigt die Duisburger Modellfabrik auch große Gießereimodelle aus Holz, Ureol oder Schaumstoff. Die dafür jüngste Anschaffung war vor einem Jahr ein fünfachsiges Portal-Bearbeitungszentrum mit einem Arbeitsraum von 5100 x 3700 x 1300 mm, auf dem in erster Linie Teile für die Maschinenbauindustrie sowie für Windkraftwerke gefräst werden. Typische Bauteile sind Rotornaben oder Maschinenträger, teils als Komponenten, die später zu noch größeren Elementen zusammengesetzt werden. Herbert Schild erklärt: "Seit einem Jahr haben wir dementsprechend auch das 5-Achsen-Modul von WorkNC im Einsatz, mit dem wir sehr zufrieden sind. Es erstellt tadellose Programme, die hundertprozentig kollisionsfrei sind - für uns ein ganz wesentlicher Aspekt. Während man bei anderer Software dafür noch zahlreiche Eingaben machen muss, ist der Aufwand bei WorkNC gering."

  Mehr Sicherheit durch Simulation

  Sescoi hat in der aktuellen WorkNC-Version G3 großen Wert auf praxisnahe Programmierung und Sicherheit gelegt und die Simulation der Fräsbahnen sowie die Möglichkeiten zur Werkstückanalyse wesentlich erweitert. Quasi per Mausklick erhält der Anwender situationsbezogene Informationen und Maße (zum Beispiel Krümmungsradien, Entformungsschrägen, Höhen,...) anhand derer er eine sinnvolle Bearbeitung festlegen kann. Es lassen sich schnell und direkt Lücken füllen oder zusätzliche Flächen erzeugen, die zur Bearbeitung notwendig sind. Diese werden zunächst im CAD-Modell transparent dargestellt und - nach der Bestätigung durch den Anwender - dem CAM-Modell zugeführt. Der Umgang mit den neuen Editierfunktionen für Fräsbahnen ist besonders einfach, worauf Sescoi-Vertriebsleiter Werner Möller hinweist: "Mit unserem Editor kann der Anwender sogar in letzter Minute die Fräsbahn nach seinen Wünschen verändern. WorkNC bietet eine neue Funktionalität, die sich automatisch den Wünschen des Anwenders anpasst und entsprechend Zonen, Zeilen, Ebenen oder Polygone aus der Fräsbahn editiert." Der Editor ist intuitiv anzuwenden und durch Echtzeitkontrollen der Änderungen sehr sicher in der Anwendung.

  Neue Strategien steigern die Produktivität

  Zu den wichtigen Neuheiten in WorkNC G3 gehören verbesserte und neue Fräs-Strategien in 2-, 3- und 3+2-Achsen. Die Multifunktionsfräsbahn "Globales Schruppen / Schruppen Restmaterial" ist zum Beispiel eine Weiterentwicklung, bei der durch das bevorzugte Fräsen im Gleichlauf rundere und flüssigere Bahnen entstehen. Werner Möller weist auf die Vorteile hin: "Durch die Verminderung der Rückzüge und das Berücksichtigen von ebenen Flächen lässt sich erheblich Zeit sparen." Auch für die 2½-Achsen-Bearbeitung steht in WorkNC G3 die Option "Trochoidal" zur Verfügung, die weitere erhebliche Zeitersparnisse und höhere Werkzeugstandzeiten verspricht, sobald in vollem Material bearbeitet wird. Die neue Funktion "Schlichten Z-Konstant" kommt vor allem dem Hochgeschwindigkeitsfräsen zugute, denn sie erzeugt sanfte und weitgehend ruckfreie Bahnen. Zusätzliche Strategien zum automatischen Anfahren eliminieren das Risiko von Rattermarken. Stephan Kegelmann ist vom fünfachsigen Bearbeiten überzeugt: "Gerade bei tiefen Bauteilen ist das fünfachsige Fräsen dem dreiachsigen deutlich überlegen. Während man bei letzterem sehr lange Werkzeuge einsetzen muss, um eine Kollision mit dem Werkstück zu vermeiden, kann man beim fünfachsigen Fräsen ein kurzes Werkzeug mit einem entsprechenden Halter wählen." Das Programmieren der komplexen 5-Achs-Bewegungen ist mit WorkNC gewohnt einfach. Auch dafür wurden neue Funktionen und Strategien implementiert. Besondere Vorteile verspricht das Modul Auto5, das aus existierenden 3-Achs-Programmen automatisch 5-Achs-Fräsbahnen generiert. Bei der automatischen Umwandlung durch das Modul Auto5 genügt es, die gewünschte Werkzeuglänge und den Halter einzugeben. Dann rechnet die Software die Fräsbahn automatisch so um, dass eine kollisionsfreie fünfachsige Fräsbahn zustande kommt. Hierbei muss natürlich automatisch die Kinematik der Maschine berücksichtigt werden, da alle Maschinen in ihren Dreh- und Schwenkwinkeln begrenzt sind.

  Gießereimodell für neuen Maschinenkopf

  Ein Highlight - in vielfacher Hinsicht - gab es bei Kegelmann Technik im letzten Jahr zu vermelden: Der Werkzeugmaschinenhersteller F. Zimmermann präsentierte auf der Messe AMB die Portalfräsmaschine FZ 100 mit einem neu entwickelten Drei-Achs-Fräskopf M3 ABC, wodurch sich sechsachsige Bearbeitung realisieren lässt. Stephan Kegelmann war nicht nur mit seinen Ideen und Wünschen in die Entwicklung des Konzeptes involviert, er übernahm auch die Herstellung der gesamten Gießereieinrichtung für den neuen Kopf. Er verrät: "Die Zeit vor der Messe war etwas knapp. Da sind wir kurzfristig in die Bresche gesprungen und haben die Modelle komplett gefräst, natürlich unterstützt von WorkNC. So konnten die Teile für den Drei-Achsen-Kopf rechtzeitig gegossen werden." Diese erste FZ 100 steht mittlerweile bei Kegelmann Technik in Rodgau-Jügesheim, wo sie ihre Stärken ausspielen kann. Stephan Kegelmann ist begeistert: "Das Konzept setzt Maßstäbe! In der Volumenzerspanung von Aluminium, Composite- und Modellbauwerkstoffen wie auch in der HSC-Bearbeitung von Stahl und Guss, wo herkömmliche Zwei-Achs-Gabelköpfe mit A- und C-Achse im Fünf-Achs-Simultanbetrieb längst an ihre Grenzen stoßen, ist die FZ100 am richtigen Platz. Dadurch, dass durch die Dreiachsigkeit das Polstellenproblem eines herkömmlichen Gabelkopfes gelöst ist, kann das Werkzeug auch beim Abwälzen immer im Span stehen, was extrem effizient ist." Da das Programmieren der sechsachsigen Maschine so einfach wie möglich sein sollte, begleitete auch Sescoi die Entwicklung der neuen FZ 100 von Zimmermann. So ist WorkNC derzeit das einzige CAM/CAD-System, das diese Sechsachstechnologie unterstützt.

  Schichtfräsverfahren für komplexe Gießereimodelle

  Die partnerschaftliche Zusammenarbeit von Zimmermann, Sescoi und Kegelmann besteht schon seit einigen Jahren. Bereits bei der LMC-Schichtfräsmaschine von F. Zimmermann hat sie sich bestens bewährt. Stephan Kegelmann gehörte zu den ersten Anwendern, half mit, das System weiterzuentwickeln, und hält große Stücke auf diese Technologie, die bisheriges Schichtfräsen auf den Kopf stellt. Denn F. Zimmermann hat das Prinzip des Schichtfräsens in seinem Layer Milling Center LMC folgendermaßen umgesetzt: Der Fertigungsprozess besteht aus fünf Schritten. Zunächst werden gestapelte Rohmaterialplatten auf einer Palette in der Maschine automatisch zentriert. Eine Vakuum-Hebevorrichtung hebt eine zuvor mit Aktivatorlack beschichtete Platte an und legt sie auf den Transporttisch. Die Maschine verfügt über eine getrennte Kleberdüse, die wie die Werkzeuge auf einem Werkzeugwechselplatz positioniert ist. Die Maschine holt sich für den Klebevorgang diese aus dem Werkzeugwechselplatz und fährt die vorher berechneten Klebenuten ab. Hierbei wird eine Kleberaupe exakt aufgetragen. Anschließend geht¿s unter dem Frästisch weiter. Der "über Kopf" montierte Frästisch verklebt die Platte mit den bereits bearbeiteten Platten. Der benötigte Druck in Abhängigkeit zur Klebefläche wird automatisch berechnet. Nach wenigen Minuten erreicht der Kleber die zum Fräsen benötigte Anfangsfestigkeit. Die Fräsbearbeitung beginnt mit etwa 1 mm Überlappung zur vorhergehenden Platte. Überstehender Klebstoff wird so vollständig zerspant. Die Platte wird komplett fertig gefräst, die erzielte Oberfläche nicht mehr nachbearbeitet. Der Prozess startet mit der nächsten Platte. So wird Schicht für Schicht das gesamte Werkstück vollautomatisch aufgebaut. Stephan Kegelmann kennt die Stärken genau: "Wir setzen die LMC bei hochkomplexen Gießereimodellen, vor allem, wenn sie tiefe Rippen aufweisen. Für solche Einsatzfälle ist diese spezielle Schichtfräsmaschine ideal und jedem zu empfehlen. Gerade wenn in der Tiefe kleine Eckenradien von wenigen Millimetern verlangt werden, ist das aus dem Vollen nicht machbar, da ich mit einem kleinen Fräser nicht so tief reinkomme. Also bleibt nur der schichtweise Aufbau. Früher musste ein Mitarbeiter die einzelnen konventionell gefertigten Platten zusammenkleben, mit der Gefahr, dass der Kleber unten rein läuft. Bei der LMC besteht diese Gefahr nicht, es geht mannlos und viel schneller."

  WorkNC-Modul für den Layer Milling Process

  Eine große Rolle für die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens spielt der Aufwand für die Programmierung der Maschine. Für LMP ist es mit einem herkömmlichen CAM-Modul nicht getan. Die Aufteilung eines Modells in einzelne Schichten würde eine sehr aufwändige Programmierung erfordern, denn für jede Schicht müssten alle notwendigen Fräsbahnen einzeln programmiert und berechnet werden. Strategien für das Fräsen der Bereiche zwischen Geometrie und Stützrand, das Abplanen der Schichten auf Sollhöhe, das Fräsen der Nuten für den Kleberüberschuss, der Kleberauftrag und das Aufrauen der Oberfläche sind in einem konventionellen CAM-System nicht verfügbar. Zur vollautomatischen schichtweisen Aufteilung des Modells und all der anderen spezifischen Aufgaben entwickelte Sescoi daher das Zusatzmodul WorkNC-LMP. Damit geht die Programmierung des Layer Milling Centers - wie bei WorkNC üblich - quasi auf Knopfdruck vonstatten. Analog zum herkömmlichen Fräsen aus dem Vollen erstellt der Anwender ausgehend vom 3D-CAD-Modell ein WorkNC-Projekt und definiert die zum Fräsen notwendigen Strategien. Dann startet er das Zusatzmodul, welches das aktuelle Projekt lädt und es in einer grafischen Benutzerschnittstelle darstellt. Jetzt gibt der Programmierer alle Parameter für den Schichtfräsprozess ein, also Größe, Dicke und Anzahl der Platten, Zeit und Kräfteangaben für den Klebeprozess und die Werte für die Absaugung. Die Daten werden in einer Materialdatei für spätere Projekte gespeichert. Schließlich legt der Programmierer fest, welche Fräs- und Klebebahnen erzeugt, berechnet und postprozessiert werden. Die erzeugten Fräsbahnen und NC-Daten kann er visuell überprüfen. Stephan Kegelmann lobt das "konstruktive Nach-vorne-Denken" der Konstellation F. Zimmermann, Sescoi und Kegelmann: "Durch die enge Zusammenarbeit zwischen Maschinenhersteller, Softwarehaus und Anwender konnten wir bei der LMC wie auch jetzt bei der sechsachsigen Zerspanung deutliche Fortschritte erzielen, die dem gesamten Modellbau zugute kommt."

  Stephan Kegelmann schätzt neben der einfachen Bedienung von WorkNC vor allem die garantierte Kollisionsfreiheit der Fräsbahnen.

  Werner Möller: "Mit dem WorkNC-Editor kann der Anwender sogar in letzter Minute die Fräsbahn nach seinen Wünschen verändern."

  Herbert Schild: "Der Umgang mit WorkNC ist einfach. Selbst ungelernte Maschinenbediener erreichen damit nach kurzer Einlernphase achtbare Ergebnisse."

  Zum Unternehmen:

  Seit 20 Jahren entwickelt Sescoi Softwarelösungen, die sowohl für ihre Qualität, Zuverlässigkeit, Benutzerfreundlichkeit und automatische Funktionen, als auch für den erstklassigen technischen Support und Kundendienst bekannt sind. Sescoi verfügt für den Vertrieb und technischen Support über Niederlassungen in den USA, Europa und Asien, um so dem Bedarf von Tausenden von örtlichen und internationalen Kunden aus verschiedenen Industriebranchen gerecht zu werden.

  Die Software-Lösungen von Sescoi umfassen:

  - WorkNC, eine automatische CAM/CAD Lösung für 2- bis 5-Achs Bearbeitungen,

  - WorkNC-CAD, eine einheitliche CAD-Anwendung für das gesamte Herstellungsverfahren.

  - WorkXPlore 3D, eine hochentwickelte Lösung zur Visualisierung, Abfrage und Analyse von 3D Daten

  - WorkPLAN Enterprise, eine ERP Lösung der neuen Generation für die Einzelfertigung

  - MyWorkPLAN, ein kosteneffektives und leicht zu verwendendes Job Management System.

  Sescoi kann auf langjährige Erfahrungen im Werkzeug- und Formenbau, dem Ingenieurwesen und der Software-Entwicklung zurückgreifen, versteht die Bedürfnisse der Kunden und hilft ihnen, die Herausforderung einer neuen Software-Implementierung zu meistern und deren langfristige Geschäftsentwicklung zu sichern. [mehr]